Tag: zarządzanie produkcją

Jeśli stosujesz Lean Management, zapewne wiesz o tym, że w każdym procesie produkcyjnym można mapować strumień wartości. Dzięki temu możesz poznać każdy etap procesu i wyeliminować błędy, a także ulepszyć proces tak, aby był bardziej efektywny. Jak mapować strumień wartości?

Mapowaniu Strumienia Wartości – jakie dane są potrzebne?

Poprawne przeprowadzenie mapowania strumienia wartości gwarantuje otrzymanie najlepszych wyników. A tym samym realne dane, które można wykorzystać w ulepszaniu procesu produkcyjnego. Pierwszym etapem, który należy wykonać, aby otrzymać realne wyniki jest stworzenie mapy Obecnego Procesu produkcyjnego. Taka mapa zobrazuje nam aktualnie wyglądającą produkcję, a także elementy, które można w niej poprawić. Żeby zacząć tworzyć mapę Procesu Obecnego na samym początku należy skupić się na głównych produktach i produktach, które dają największy popyt.

To umożliwi skupienie się na wszystkich procesach, które całościowo obejmują strumień wartości. Druga kwestia to zbieranie danych, które będą niezbędne do późniejszego ulepszania procesu. Między innymi należy skupić się na takich danych procesowych jak:

• C/T – czas cyklu – czas poświęcony na przerobienie jednej sztuki,
• SetUp – czas przezbrojenia procesu na inny produkt/rodzinę produktów,
• UpTime – dostępny czas procesu/maszyny,
• Quality – jakość danego procesu.

Jak stworzyć mapę Tworzenie Mapy Stanu Obecnego

Posiadając wszystkie wyżej wymienione dane, należy skupić się na drodze produktu od linii produkcyjnej do końca procesu. Jest to tak zwany czas przejścia produktu. Przy tym skupiamy się na ilości surowców, ilości wyrobów gotowych, a także ilości zapasów międzyoperacyjnych. Druga bardzo ważna rzecz to ustalenie procesu przepływu informacji dla poszczególnych procesów z udziałem planowo. Dzięki temu otrzymujemy tak zwany Lead Time, który przedstawia nam przetwarzanie produktów w poszczególnych procesach, a także czas magazynowania produktów. Czy tworzenie mapy Stanu Obecnego jest konieczne? Tak to bardzo ważny krok, bez którego nie będziemy w stanie stworzyć nowej koncepcji, ani wdrożyć jej jako ulepszenie procesu produkcyjnego.

Mapowanie strumienia wartości – projekt Stanu Przyszłego i analiza mapy Stanu Obecnego

Żeby dobrze przygotować mapę strumienia wartości Stanu Przyszłego, należy prawidłowo przeprowadzić analizę mapy Stanu Obecnego. Czyli skupić się na takich elementach, jak wyodrębnienie produktów tzw. wąskich gardeł (najwyższy czas cyklu). Dzięki temu zobrazujemy produkty, które wymagają wdrożenia procesów ulepszenia w celu poprawy wydajności produkcji. Ponadto określamy możliwość zastosowania różnych metod w produkcji np. Just In Time, czy Pull. Nie należy również pomijać sposobów planowania produkcji i etapu przepływu informacji. Wszystkie te czynniki mają wpływ na efektywność produkcji.

Projekt Stanu Przyszłego

Mapowanie Stanu Przyszłego należy zacząć określenia czasu, który wskazuje nam, z jaką częstotliwością powinien wychodzić produkt, aby zaspokoić potrzebę klienta. Nazywa się to określeniem czasu taktu (TT). Żeby wprowadzić usprawnienia procesu produkcyjnego, dobrze jest skorzystać z dostępnych narzędzi Lean Management. Jak na przykład karta Kanban, która jest kluczowym czynnikiem dla produkcji szczupłej. Dzięki mapowaniu strumienia wartości jesteś w stanie poprawić nie tylko proces produkcyjny w firmie, zminimalizować koszty i straty czy zminimalizować zapasy, ale również zwiększyć rentowność firm i poprawić jej stan finansowy. Dzięki temu Twoja firma może zacząć dynamicznie się rozwijać i zwiększać swoją konkurencyjność nie tracąc na jakości produktów oferowanych klientom.

Zarządzanie logistyczne jest jedną z alternatywnych metod zarządzania przedsiębiorstwem. Jak wiadomo zarządzanie przedsiębiorstwem ma na celu osiągnięcie zakładanych rezultatów finansowych, rozwojowych i innych. Model ten sprawdza się nie tylko w przedsiębiorstwach wytwórczych, ale również dla tych z innych kategorii. Na czym opiera się zarządzanie logistyczne? Jaki może być narzędziem przedsiębiorstwie?

Zarządzanie logistyczne na czym polega i jakie są jego założenia?

W prostym ujęciu zarządzanie logistyczne możemy opisać jako zorganizowany i celowo zaplanowany proces, który umożliwia przepływ towarów, środków finansowych, czy informacji. Z założenia zarządzania opartego na modelu logistycznym dążymy do integracji i koordynacji poszczególnych procesów. Procesy dotyczą wytwarzania, sprzedaży i dostarczania konkretnych produktów lub usług. Umożliwia to między innymi planowanie, realizację i kontrolowanie przebiegu procesów produkcji i dystrybucji, zachodzących w przedsiębiorstwach. W zarządzaniu logistycznym możemy wyróżnić elementy takie jak:

• opracowanie zamówień,
• zarządzanie zapasami,
• zarządzanie przepływem materiałów,
• transport,
• magazynowanie,
• pakowanie,
• komunikacja.

Zarządzanie logistyczne umożliwia zagwarantowanie elastyczności w działaniach i jednocześnie wysokiego poziomu spójności. Model ten umożliwia również szybsze reagowanie na zmiany zachodzące poza działalnością firmy. Czyli wszystko to, co nie zależy od firmy, a ma wpływ na jej funkcjonowanie.

• zmiany w prawie (jeśli dotyczą),
• poziom inflacji,
• zmiana cen rynkowych,
• podatki i opłaty,
• działania konkurencji.

Zarządzanie logistyczne w przedsiębiorstwie

W przedsiębiorstwie model oparty na zarządzaniu logistycznym można wykorzystać jako narzędzie informacyjno-decyzyjne, które ma za zadanie zintegrować ze sobą podstawowe elementy. Tymi elementami jest przepływ informacji w firmie, materiałów i Finanse. możemy je również podzielić pod względem integracji:

• funkcji zarządzania,
• obszarów zarządzania.

Rozpatrując integrację, należy rozróżnić ich zastosowanie. Zatem integracja funkcji zarządzania powinna zostać złożona na poziomie operacyjnym i strategicznym podczas realizacji procesów przedsiębiorstwa. Oczywiście procesów w rozumieniu logistycznym. Ta integracja zakłada usystematyzowany system koordynacji, planowania i organizacji procesów zachodzących firmy. natomiast integracja obszarów zarządzania Ma za zadanie kształtowanie i regulowanie procesów w poszczególnych fazach. czyli model zaopatrzenie produkcja i sprzedaż. W tej integracji należy dołożyć wszelkich starań, aby produkty czy usługi były wyróżnikiem na rynku i stały się towarem pożądanym przez odbiorców.

Po co Ci ten model zarządzania?

Pierwszym aspektem przemawiającym za stosowaniem tego modelu w przedsiębiorstwie jest zdecydowana przewaga konkurencyjna, która umożliwia wypracowanie wysokiego poziomu zaufania do firmy równorzędnie dla nowych i obecnych klientów. Ponadto dzięki stosowaniu zarządzania logistycznego możesz uzyskać równowagę i korelację pomiędzy poziomem świadczonych usług a poziomem ponoszonych kosztów. Dzięki temu jesteś w stanie zapewnić wzrost funkcjonalności i skuteczności przedsiębiorstwa, a także wypracować długoterminowy zysk firmy.

W budowaniu zespołu sprzedażowego możesz korzystać z wielu technik, które umożliwiają efektywne osiąganie celów. Jednak jedną z najbardziej skutecznych technik jest zarządzanie przez cele sprzedażowe. Efektywność i dochodowość działań, a także wzrost produktywności można łatwo prognozować przez 3 kluczowe czynniki; ustanawianie celów, pomiar skuteczności i nagradzanie osiągnięć. Dzisiaj Przedstawimy Ci jak skutecznie zarządzać zespołem przez cele sprzedażowe.

Wyznaczaj cele sprzedażowe i nagradzaj za osiągnięcia

Jeśli chcesz, aby Twój zespół sprzedażowy działał skutecznie, to samemu musisz działać. Konkretniej Twoją rolą jest pomoc w motywacji i ocenie skuteczności działań sprzedawców. Co powinieneś zrobić, aby Twój zespół osiągał wysoką efektywność, która przełoży się na wyniki w sprzedaży? To tylko i aż 3 rzeczy, które prognozują sukces.

• Cele tygodniowe i miesięczne.
• Ocena i ramy czasowe dla zadań.
• Atrakcyjny system wynagradzania.

Brzmi banalnie prawda? Przyjrzyj się jednak, jak funkcjonuje Twój zespół sprzedażowy. Czy osiąga stawiane mu cele? Czy handlowcy są zadowoleni z osiąganych wynik gratyfikacji, czy stosujesz odpowiednie ramy czasowe dla ustalonych zadań i czy poddajesz ocenie efektywność działań zespołu?

Każdy z powyższych aspektów możemy rozłożyć na czynniki pierwsze, czyli bardziej złożone elementy. Ustalenie celów na miesiąc i tydzień powinno mieć odzwierciedlenie w codziennych działaniach. Czyli oznacza to, że na każdy dzień, każdy handlowiec powinien mieć przygotowany przez Ciebie plan działania. Ponadto kluczowe jest ustalenie i rozmowa ze sprzedawcami na temat systemu oceny ich działań, jaki mają czas na konkretne działania, a także, jak i za co są wynagradzania.

Chcesz, żeby Twoi sprzedawcy osiągał najlepsze rezultaty? Wiesz, że w dużej mierze zależy to od Ciebie? Oto 2 kluczowe rzeczy, które powinieneś wprowadzić, jeśli chcesz osiągnąć najwyższą wydajność swojego zespołu, a także zadowolenie swoich sprzedawców. Pierwsza to perfekcyjna organizacja, a drugie dyscyplina. Oczywiście z rozsądkiem, dobry zespół sprzedażowy jest zarządzany mądrze i z głową, a nie z karami i strachem.

Zarządzanie zespołem poprzez indywidualne podejście?

Na tym właśnie polega zarządzanie zespołem przez cele sprzedażowe. Indywidualne podejście jest bardzo ważne i ma wpływ na efektywność działań całego zespołu. Każda osoba, która trafia pod Twoje skrzydła, różni się od siebie wiedzą i doświadczeniem, a także umiejętnościami, Dlatego zawsze powinieneś brać pod uwagę indywidualność przy wyznaczaniu celów sprzedażowych dla danego sprzedawcy. Powinny być one dopasowane do jego umiejętności, doświadczenia i wiedzy. Wtedy masz pewność, że cel zostanie osiągnięty.

Ponadto nie zapominaj o rozmowach. Zarówno tych zespołowych, jak i indywidualnych. Wspieraj swoich sprzedawców, bo zarządzanie przez cele sprzedażowe to nie tylko wymagania i realizacja, ale też wsparcie ze strony lidera i motywacja do osiągania tych celów. Pomagaj doskonalić kompetencje swoich sprzedawców. Może to być szkolenie sprzedażowe, czy inny system, który umożliwi rozwój w danym obszarze.

Każda firma dąży do optymalizacji produkcji , zmniejszania strat i doskonalenia swoich procesów. Dlatego też powstały szkolenia dla produkcji, które kierowane są bezpośrednio dla branży produkcyjnej, a ich tematyka i program nastawione są na osiągnięcie określonych celów i przełożenie zdobytej wiedzy wprost do działu zarządzania. Jakie szkolenia dla produkcji warto brać pod uwagę?

Szkolenia dla produkcji powinny Cię zainteresować jeśli…

Jeśli chcesz nauczyć się zarządzania produkcją w efektywny sposób i poprawić wyniki sprzedażowe w swoim przedsiębiorstwie. To dobra droga również wtedy, kiedy planujesz wdrożyć optymalizację procesów produkcyjnych i zastanawiasz się nad dobraniem właściwej strategii. Szkolenia dla produkcji są również dla Ciebie, jeśli chcesz nauczyć się minimalizować marnotrawstwo w firmie i dostarczać więcej wartościowych produktów, zakładając przy tym mniejsze wykorzystanie zasobów względem konkurencji.

Jakie szkolenia są warte inwestycji?

Każda inwestycja w szkolenie, to inwestycja w rozwój umiejętności i kompetencji. Czasem jednak może okazać się, że wybrałeś szkolenie, które nie będzie odpowiadać na potrzeby Twojej firmy. Dlatego przed wyborem szkoleń polecamy wykonać analizę luk kompetencyjnych, która wskaże obszary do poprawy, a także umiejętności pracowników, które wymagają rozwinięcia. Natomiast przy wyborze szkolenia dla produkcji możesz zasugerować się poniższą listą.

• Lean Manufacturing.
• Zarządzanie magazynem i łańcuchem dostaw.
• Komunikacja interpersonalna dla mistrzów i brygadzistów.
• Efektywne planowanie i zarządzanie produkcją.
• Motywacja pracowników produkcji.
• Sprawna komunikacja w zespole produkcyjnym.
• Narzędzia Lean Manufacturing.
• Zarządzania gospodarką magazynową w przedsiębiorstwie.
• Zarządzanie pracownikami hali produkcyjnej.

Co zyskujesz biorąc udział w szkoleniach i co mogą zyskać Twoi pracownicy?

Dzięki wykorzystaniu wiedzy zdobytej na szkoleniach jesteś w stanie zauważalnie zmienić procesy w przedsiębiorstwie i wpłynąć na optymalizację procesów. Zdobędziesz również wiedzę z zakresu zarządzania pracownikami, umiejętności komunikacji, czy zarządzania magazynem i łańcuchem dostaw. To tylko kilka korzyści wymienionych na podstawie kursów. Pamiętaj, że każdy kurs ma swój program, który warto przejrzeć przed podjęciem decyzji o zakupie. Z programu kursu jesteś w stanie wywnioskować, czego się nauczysz, jakie metody znajdą zastosowanie w Twoim przedsiębiorstwie, czy dany kurs w 100% odpowiada Twoim wymaganiom, a także jakie narzędzia będą Ci potrzebne i jak należy wdrożyć dane strategie. Szukając kursu, skup się na tym, aby maksymalnie wyczerpywał temat i był prowadzony przez fachowca z danej dziedziny.

Ponadto w przedsiębiorstwach inwestujących w szkolenia dla produkcji zanotowano duży wzrost efektywności i produktywności pracowników, co przekłada się na znaczny wzrost zysków. Optymalizację procesów produkcyjnych, a także zminimalizowane występowanie ryzyka marnotrawstwa. Dlatego firmy, które borykają się z niską efektywnością, problemami marnotrawstwa, czy problemami w zarządzaniu produkcją powinny wziąć pod uwagę tego typu szkolenia. W ten sposób niewielki koszt przekłada się na długotrwałe rezultaty.

SMED metoda, która umożliwia ograniczenie czasu przezbrojenia maszyn. Czym dokładnie jest, z jakich składa się etapów i jakie korzyści daje wprowadzenie SMED na linii produkcyjnej?

Czym jest metoda SMED?

Metoda SMED (Single Minute Exchange of Die) jest metodą stosowaną przezbrajanie maszyn. Celem wprowadzenia tej metody, jest krótszy proces produkcji nastawiony na efektywność. Metoda ta zakłada użycie jak najmniejszej liczby narzędzi, a także skrócenie czasu całkowitego przezbrojenia maszyn. SMED to również jedno z narzędzi Lean Management, o których wspominaliśmy już na łamach naszego działu wiedzy. Zanim jednak przystąpimy do prowadzenia tej metody na swojej produkcji, należy przejść przez 4 etapy wprowadzające. Dzięki etapom wprowadzenie metody SMED będzie efektywniejsze, łatwiejsze do wykonania i utrzymania.

Cztery etapy wprowadzania

Obserwacja standardowego przebiegu przezbrajania będzie pierwszym z czterech etapów. Polega na przyglądanie się całemu procesowi od początku do końca i wyciągnięciu stosownych wniosków. Podczas obserwacji warto zwrócić uwagę na to, które czynności podczas przezbrajania zajmują najwięcej czasu. Statystycznie jest to regulacja i testowanie maszyn. Po wyciągnięciu wniosków można przejść do etapu drugiego, którym jest podział na przezbrojenia wewnętrzne i zewnętrzne. Czyli działań dokonywanych po wyłączeniu maszyny (wewnętrzne) i działań, które można wykonać podczas działania maszyny (zewnętrzne). Na tym etapie należy zwrócić uwagę na przygotowanie do przezbrojenia i eliminację czynności i wykonywanych ruchów, które mogą wydłużać czas przezbrojenia i w konsekwencji stworzyć przestój w pracy. Między innymi do takich elementów zaliczymy dostępność narzędzi w obrębie danej maszyny. Jeśli są na miejscu, to nie trzeba tracić czasu, aby przemieścić się z pomieszczenia do pomieszczenia, wyszukać narzędzi i przynieść je na miejsce przezbrojenia.

Na trzeci etap składa się przekształcenie procesu przezbrojenia, Czyli wszystko to, co ma związek ze standardami przezbrojeń. Podczas tego etapu należy zwrócić uwagę na możliwość przekształcenia przezbrojenia wewnętrznego na zewnętrzne, o ile jest to możliwe. Ostatni etap to zmiany logistyczne i organizacyjne, czyli to, co wspomnieliśmy wyżej. Przygotowanie niezbędnych narzędzi i ułożenie ich w taki sposób, aby znajdowały się przy maszynie i nie trzeba było tracić czasu na ich szukanie, czy organizację. Warto również zwrócić uwagę na to, że w czwartym etapie można poddać analizie proces oddelegowania przezbrojenia innemu pracownikowi, jeśli jest to możliwe

Co zyskujesz wprowadzając Single Minute Exchange of Die w swojej produkcji?

Skoro metoda ma na celu skrócenie czasu przezbrajania maszyn, to automatycznie pierwszą rzeczą, którą zyskujesz jest wzrost możliwości produkcyjnych, eliminacja przestojów produkcyjnych i zwiększenie elastyczności linii produkcyjnej. Wszystko to składa się w efekcie na uproszczenie i skrócenie procesu produkcyjnego, który umożliwia szybszy czas realizacji zamówień, minimalizację strat i w konsekwencji ulepszona płynność finansową. Innym aspektem, który możemy rozpatrywać jako korzyść wynikającą z wprowadzenia tej metody na linii produkcyjnej, jest zwiększone bezpieczeństwo i higiena pracy, ponieważ SMED sama w sobie zakłada dokładną kontrolę etapów przezbrajania.

Należy również mieć na uwadze fakt, że metoda to jest jednym z narzędzi Lean Management i prowadzi do doskonalenia przedsiębiorstwa, a także efektywnej zorganizowanej pracy na hali produkcyjnej.

Metodę just in time stosowano już w zakładach Forda i później doskonalono w zakładach Toyoty w latach 50. i 60. XX w. Dzięki nim firmy perfekcyjnie zarządzały produkcją i zredukowały koszty magazynowania produktów. Czym jest ta metoda i jakie daje korzyści? Jakie założenia przedstawia just in time, jako jedno z narzędzi stosowanych w lean management?

Just in time – podstawowe założenia metody

Nadprodukcja to problem spotykany w wielu firmach, metoda just in time to klucz do rozwiązania tego problemu. Podstawowym założeniem tej metody jest redukcja zapasów, czyli wyeliminowanie zbyt dużej ilości przechowywanych produktów w magazynie. Dzięki zastosowaniu tej metody po pierwsze można zredukować zapasy, a po drugie zmniejszyć nadprodukcję i zbyt dużą ilość materiałów potrzebnych do wyprodukowania danych produktu. Koszty magazynowania zmniejszą się, a produkty nie będą tracić na wartości.

Kolejną korzyścią, a zarazem założeniem metody just in time jest zmniejszenie kosztów produkcji. Koszty te można zmniejszyć, stosując skrócone serie produkcji. A tym samym czas potrzebny na wytwarzanie produktów czy usług. Skrócony czas produkcji to również dostosowanie miejsca produkcji, czyli stworzenie maksymalnie ergonomicznego miejsca pracy.

Trzecim założeniem metody just in time , bardzo ważnym zarówno z punktu widzenia produkcji, jak i dostarczenia produktu do klienta jest zmniejszenie czasu oczekiwania na materiały i produkty. Założeniem jest dostarczenie materiałów w momencie, kiedy fizycznie są potrzebne. Jeśli mówimy już o zmniejszeniu czasu oczekiwania, to również odnosi się to do skrócenia czasu dostaw. Just In Time poza tym zakłada wyeliminowanie pośrednich punktów składowania materiałów, a także zwiększenie częstotliwości dostaw.

Cały sens wprowadzenia metody just in time polega na umiejętności zarządzanie produkcją w taki sposób, aby rzeczywiście zredukować zapasy, skrócić czas produkcji i czas oczekiwania na produkty. Przy jednoczesnym zachowaniu wysokich standardów produkcyjnych i najwyższej jakości produktów, które trafiają do klienta. Podsumowując, metoda just in time polega na dostarczaniu materiałów potrzebnych do wytworzenia produktów lub usług dokładnie w takiej ilości, jakiej potrzebuje firma, i dokładnie w takim czasie, w jakim są one potrzebne.

Dlaczego warto stosować metodę jednej chwili?

Spójrzmy na Forda, czy Toyotę. Firmy, które od dawna stosują metodę just in time. Oczywiście nie są to jedyne przykłady, bo w każdym przedsiębiorstwie gdzie zastosowano tę metodę i sukcesywnie realizowano jej założenia, możemy zauważyć korzyści. Zalety stosowania metody just in time są następujące:

• Optymalizacja kosztów.
• Dostosowanie produkcji do potrzeb rynku.
• Optymalizacja procesów produkcyjnych.
• Lepsza organizacja dostaw i zmniejszenie czasu oczekiwania na produkty.
• Wyeliminowanie nadprodukcji i zmniejszenie możliwości utraty wartości produktów.

Nadprodukcja jest równoznaczna z wysokimi kosztami magazynowania. Zatem jej ograniczenie i wyeliminowanie prowadzi w konsekwencji do zmniejszenia i ograniczenia kosztów magazynowania. Kolejno, proces produkcji, w którym produkty dostarczane są w takiej ilość, w jakiej klient potrzebuje ich na daną chwilę. Natomiast, jeśli przyjrzymy się optymalizacji procesów produkcyjnych, to możemy tutaj mówić o ergonomicznym miejscu pracy, ale także o maksymalnym wykorzystaniu potencjału i energii pracowników na produkcji. Oczywiście mamy na myśli skoncentrowanie się za zadaniach, które na daną chwilę mają najwyższy priorytet i będą najważniejsze w danym momencie. Pełne skupienie pracownika nad najważniejszymi aspektami, a nie wielozadaniowość i wykonywanie niepotrzebnych lub małoznaczących na daną chwilę czynności.

Spróbuj wprowadzić metodę just in time w swoim przedsiębiorstwie. Jeśli zrobisz to dobrze, to wkrótce zobaczysz szereg korzyści i oszczędności, które wynikają z mądrego zarządzania produkcją.

Zarządzanie produkcją polega głównie na przeprowadzaniu analiz, optymalizacji produkcji, jej etapów i kosztów. Dlaczego jest to takie ważne? Odpowiednie zarządzanie produkcją prowadzi do zmniejszenia kosztów magazynowania, kosztów produkcji i utrzymania strat na niskim poziomie. Jak zacząć zarządzać produkcją, żeby optymalizować procesy produkcyjne?

Zarządzanie produkcją i dążenie do optymalizacji procesów

W ogólnym rozumieniu optymalizacja procesów ma zapewnić optymalne rozwiązania dla produkcji, minimalizując przy tym ryzyko poniesionych strat. To jak zostanie przeprowadzony ten proces, zależy od zarządzania produkcją i osoby, która sprawuje funkcję kierownika produkcji. W przedsiębiorstwach, gdzie brak optymalizacji, zazwyczaj lub dość często koszty produkcji przewyższają zyski. Co wcale nie jest jednoznaczne ze złą polityką cenową, a właśnie możliwym występowaniem nadprodukcji lub braku standaryzacji procesów produkcyjnych i maksymalnego wykorzystania możliwości pracowników i maszyn.

Dobrze prowadzona optymalizacja zakładka najwyższą jakość produktów, czyli nie wykonujemy czynności wpływających na pogorszenie jakości produktów, a czynności mające na celu ulepszyć i usprawnić proces produkcyjny. Jak zmniejszyć koszty produkcji nie tracąc jakości produktów? Pierwsza rzecz to wyeliminowanie nadprodukcji i kosztów niepotrzebnego magazynowania produktów. Druga rzecz to standaryzacja procesów produkcyjnych i stworzenie ergonomicznego miejsca pracy, kolejno analiza łańcucha dostaw i rezygnacja z pośrednich punktów magazynowania, które wydłużają czas dostawy. Ostatnim elementem w zarządzaniu produkcją jest umiejętne zarządzanie zasobami ludzkimi. Czyli prowadzenie pracowników produkcji krok po kroku w procesy optymalizacyjne i nauka pracy z wykorzystaniem ich maksymalnego potencjału i potencjału maszyn. Taka konfiguracja będzie dobrze przeprowadzonym procesem optymalizacji. Należy jednak pamiętać, że nie może być to jednorazowe działanie i próba, a konsekwentnie wdrażane standardy na linii produkcyjnej, których należy przestrzegać.

Kiedy wskazana jest optymalizacja procesów produkcyjnych?

W zasadzie w każdej sytuacji, co do której zachodzi podejrzenie, że cały proces produkcji można ulepszyć, zredukować koszty i zmieni sposób zarządzania produkcją. Najczęściej błędy wykrywane są podczas przeprowadzania audytu produkcyjnego lub podczas analizy kosztów, przychodów i strat przedsiębiorstwa w związku z daną produkcją. Można tu się również odnieść do tego, jeśli stosunkowo dużo produktów okazuje się wadliwych. Oznacza to, że gdzieś należy usprawnić procesy produkcyjne i skupić się na ich standaryzacji lub efektywniej zarządzać produkcją i pracownikami na liniach produkcyjnych.

Od czego zacząć optymalizację procesów?

Optymalizację procesów produkcyjnych zawsze należy rozpoczynać od wnikliwej analizy dotychczasowych procesów i ich przebiegu, analizy zysków i strat, a także analizy łańcucha dostaw. Ponadto należy przyjrzeć się systemowi i procedurom zarządzania produkcją, a także temu, w jaki sposób są przeprowadzane poszczególne działania.

Przeprowadzona analiza umożliwia przygotowanie rozwiązań i działań ukierunkowanych na optymalizację procesów włączając w to przede wszystkim obszary, które są tzw. najsłabszym ogniwem na etapach produkcyjnych. Ponadto analiza jest również niezbędna w późniejszym procesie oceny wprowadzonych optymalizacji. Po wdrożeniu optymalizacji należy analizować działania i sprawdzić po pierwsze; poprawność wprowadzonych zmian, a po drugie, skuteczność i ich przestrzeganie.

Optymalizowanie procesów produkcyjnych na etapie zarządzania produkcją – jakie przynosi korzyści?

Przede wszystkim jest to zmniejszenie kosztów produkcji poprzez ograniczenie czasu jej trwania. Wykorzystanie maksymalnie potencjału linii produkcyjnych, obniżenie kosztów przy jednoczesnym zachowaniu najwyższej jakości produktów. Minimalizowanie ryzyka strat i nadprodukcji, czy zwiększona ergonomia pracy, która również wpływa na efektywność pracowników na linii produkcyjnej.

Zarządzanie produkcją oprócz analiz i sprawowania pieczy nad halą produkcyjną i procesami produkcyjnymi to również elementy organizacyjne. Jednym z elementów zarządzanie produkcją jest organizowanie cyklicznych spotkań produkcyjnych. Jak powinna wyglądać struktura takich spotkań i czym jest karta priorytetów produkcji?

Sprawne zarządzanie produkcją poprzez spotkania produkcyjne – organizacja

Organizacja spotkań produkcyjnych zawsze odbywa się na różnych szczeblach hierarchii. Oznacza to, że w takim spotkaniu biorą udział zarówno dyrektorzy, kierownicy, managerowie, jak i pracownicy produkcyjni. Natomiast zadaniem każdego dyrektora, kierownika produkcji lub menedżera jest organizacja cykliczna spotkań produkcyjnych, które będą zawierały w sobie najważniejsze czynniki i kryteria opisane dla spotkań produkcyjnych. Z reguły struktura spotkań powinna opierać się o poniższe elementy określające:

• czas trwania spotkań,
• częstotliwość,
• dobór uczestników,
• opracowanie śledzonych wskaźników,
• formę przepływu informacji.

Na takich spotkaniach zawsze jakość, sprzedaż i logistyka, a także utrzymanie ruchu powinny być wsparciem dla zorganizowanej struktury produkcyjnej. Bardzo ważne jest również to, by zadbać o interdyscyplinarny zespół na takich spotkaniach. Dlaczego jest to takie ważne? Spotkania te będą miały sens tylko wtedy, kiedy uczestnicy będą zróżnicowani wiekowo, płcią, doświadczeniem, a także obejmowanym stanowiskiem. Gwarantuje to różny pogląd na sytuację i więcej możliwości rozwiązania problemów, czy ulepszenia systemów produkcyjnych. Na pewno wśród uczestników musi znaleźć się dyrektor, szef produkcji, manager i przedstawiciele poszczególnych działów w przedsiębiorstwie. Na niektórych spotkaniach, zależnie od poruszanej tematyki powinny znaleźć się również osoby, które obejmują stanowisko pracownika szeregowego na produkcji.

Karta priorytetów

Karta priorytetów jest jednym z narzędzi Lean Management i jej zadaniem jest pomoc w organizacji spotkań produkcyjnych, a także ułatwienie i standaryzacja przepływu informacji pomiędzy uczestnikami spotkania. Korzyści wypływające z zastosowania karty priorytetów są następujące:

• spotkania skrócone do minimum,
• ustrukturyzowany przepływ informacji (brak chaosu informacyjnego),
• przekazywanie tylko istotnych kwestii,
• możliwość wsparcia innych pracowników, gdy pojawiają się problemy,
• organizator spotkania ma pełny, codzienny obraz sytuacji w przedsiębiorstwie.

Zastosowanie Karty Priorytetów

Karta priorytetów powinna być przypisana dla każdego działu w przedsiębiorstwie i reprezentowana na rozpoczęciu spotkania. Sama karta składa się z dwóch pól, które wypełnione są na bieżąco przez menedżera lub kierownika danego działu. Dla ułatwienia identyfikacji podejmowanych działań stosuje się metodę kolorystyczną. Czyli kolor zielony i czerwony. W poszczególnych przedsiębiorstwach metodyka stosowania karty priorytetów może się nieznacznie różnić. Czyli mogą być stosowane inne kolory niż wymienione w tekście lub brak jakiegokolwiek oznaczenia kolorystycznego. Natomiast oznaczenia kolorystyczne z pewnością bardzo ułatwiają odczytywanie informacji i poruszanie się po karcie projektu. Przykładowo kolor zielony oznacza wszelkie działania podejmowane danego dnia, a także zaplanowane na dni kolejne, które nie wymagają pomocy od innych działów. Natomiast czerwony kolor określa wszystkie działania i problemy, które muszą zostać rozwiązane i wymagają wsparcia ze strony innego działu.

Wszystkie informacje znajdujące się na stronie z kolorem czerwonym powinny zostać omówione na spotkaniu produkcyjnym. Powinno ustalić się zakres i metody współpracy między poszczególnymi komórkami przedsiębiorstwa, aby podejmowane działania były efektywne, a problemy rozwiązane w możliwie najszybszym czasie.

Żeby poprawić sytuację finansową firmy, zazwyczaj przeprowadza się analizy i wyszukuje przyczyny problemu. Natomiast jedna z lepszych metod na poprawę finansów jest po prostu redukcja kosztów w przedsiębiorstwie. Masz niewielki zysk, a może ponosisz straty? Jeśli tak to najlepszy moment, aby zastanowić się, czy powinieneś przeprowadzić redukcję kosztów. Jak to zrobić?

Redukcja kosztów w firmie i zarządzanie kosztami

Zarządzanie kosztami to nic innego jak działania mające na celu zmniejszenie wydatków w przedsiębiorstwie. To również kontrola kosztów i procesów przebiegających w przedsiębiorstwie, a także analiza zysków i strat. Przede wszystkim analizę należy rozpocząć od sprawdzenia ryzyka marnotrawstwa, a także sposobów, w jakie pieniądze są wydawane. Należy również przeprowadzić analizę kosztów produkcji względem zysków, jakie ma firma. Tylko dobrze przeprowadzona analiza umożliwi podjęcie działań w kierunku redukcji kosztów, a także będzie odpowiedzią na to, czy rzeczywiście redukcja kosztów jest potrzebna. Przy redukcji kosztów należy pamiętać, że nie może ona mieć wpływu na jakość świadczonych usług przez firmę czy produktów fizycznych, które trafiają do klientów.

Redukcja kosztów i metody jej  przeprowadzania

Wśród metod na redukcję kosztów w przedsiębiorstwie można wymienić kilka najczęściej stosowanych. Przy czym należy mieć na uwadze, że metody powinny być dobrane do zasobów i profilu przedsiębiorstwa. Najpowszechniejsze metody to outsourcing, optymalizacja procesów i planowanie strategii zakupów. Przy redukcji kosztówmożna również wprowadzić motywacyjny system wynagrodzeń dla pracowników, który z założenia powinien zwiększyć ich wydajność. Jednak jest to również uzależnione od polityki przedsiębiorstwa i sposobów zarządzania nim.

Outsourcing

Outsourcing jest to oddelegowanie lub przekazanie zadań wykonywanych w firmie osobie, lub firmie zewnętrznej. Wbrew pozorom dobrze wybrany outsourcing może ograniczyć wydatki firmowe. Trzeba wykonać analizę wewnętrzną i zewnętrzną (firm outsourcingowych).

Motywacyjny system wynagrodzeń i oszczędność

Premie motywacyjne mogą wpłynąć bardzo dobrze na efektywność pracy pracowników, co przełoży się na realizację celów firmy bez konieczności zatrudniania dodatkowych osób. Z kolei pojęcie oszczędności w redukcji kosztów dotyczy brania pod uwagę opinii pracowników szeregowych, bo to właśnie często te osoby mają ciekawe pomysły na możliwości rozwoju, czy redukcję kosztów przedsiębiorstwa. Osoba, która pracuje na jednym stanowisku, 5 dni w tygodniu po 8 h sama wie, co by pomogło udoskonalić pracę, a tym samym zredukować koszty. Dzięki organizowaniu spotkań z pracownikami można wnieść do firmy wiele ciekawym pomysłów, które po prostu wymagają fachowej oprawy i wiedzy ze strony przełożonych, jak należy dane rzeczy wykonać.

Planowanie strategii zakupów i optymalizacja procesów

Redukcja kosztów to również zaplanowanie optymalnej strategii zakupów. Czyli analizowanie i monitorowanie sytuacji rynkowej, zysków, strat, a także łańcucha dostaw. Może warto poszukać redukcji kosztów wśród dostawców i sprawdzić cenę względem jakości, czy ograniczyć magazyny zewnętrzne w firmie?

Bardzo dobre efekty przynosi także optymalizacja procesów. Należy znaleźć sposoby na poprawę ich efektywności oraz eliminację opóźnień. Co jest równoznaczne z krótszym czasem produkcji, ale z taką samą lub lepszą jakością produktów. Żeby dokonać optymalizacji procesów, najpierw należy przeprowadzić analizę każdego z procesów. Następnie wdrożyć standaryzację procesów.

Ciągła potrzeba rozwoju przedsiębiorstw sprawia, że poszukiwane są wciąż nowe rozwiązania dotyczące usprawnienia metod pracy. Na przykładzie azjatyckich firm takich jak Toyota, czy Honda można zaobserwować, że kluczem są usprawnienia nie tylko, jeśli chodzi o umiejętności stricte techniczne, ale i w kwestii przekazywania umiejętności przez kadrę zarządzającą swoim pracownikom. Wszelkie szkolenia dla brygadzistów i firm produkcyjnych powinny się wiec skupiać na tej grupie, ponieważ sprawnie działająca kadra kierownicza, to klucz do sukcesu firmy. Znakomite rezultaty w tym względzie ma program TWI, czyli Training Within Industry. Czym jest i jakie ma korzyści dla przedsiębiorstw?

Szkolenia dla brygadzistów TWI – geneza

Training Within Industry został opracowany w USA w czasie wojny i miał na celu szybkie wdrożenie dużej grupy nowych, niedoświadczonych pracowników w sprawną produkcję w przemyśle zbrojeniowym. TWI miał na celu zwiększyć produktywność i jakość dzięki nowej utalentowanej kadrze. Ówczesne szkolenie dla brygadzistów skupiały się na trzech głównych umiejętnościach – umiejętności instruowania pracowników (IP), umiejętność udoskonalenia metod pracy (MP), oraz umiejętność stworzenia dobrych relacji z pracownikami (RP). IP pozwala na szybkie wskazanie pracownikami jak prawidłowo wykonywać obowiązki. MP zwiększają produktywność dzięki udoskonaleniu sposobu pracy i jej organizacji. RP natomiast, skupia się na stworzeniu pozytywnych relacji w miejscu pracy. Po wojnie jednak dalszy rozwój nad TWI został zaniechany, a koncepcje przekazane w ręce Japończyków. Dopiero od niedawna Training Within Industry przeżywa ponowny rozkwit, dzięki popularyzacji badań nad Lean Managementem.

Szkolenia dla firm produkcyjnych – jakie przynoszą efekty

Po udoskonaleniu metody przez japońskie przedsiębiorstwa, koncepcje rozwoju kadry zarządzającej zostały ponownie spopularyzowane w USA. Obecnie szkolenia dla brygadzistów i wszelkich innych kadr zarządzających, oparte o koncepcje TWI są jednymi z najbardziej pożądanych. W przedsiębiorstwach zanotowano duży wzrost efektywności i produktywności pracowników, co przekłada się na znaczny wzrost zysków. Dlatego firmy, które borykają się z niską efektywnością, powinny wziąć pod uwagę tego typu szkolenia. W ten sposób niewielki koszt przekłada się na długotrwałe rezultaty.