4 etapy SMED, bez których nie zmienisz nic

Żeby metoda SMED miała sens i przyniosła efekty, trzeba zastosować się do 4 najważniejszych kroków.

Dlatego przedstawiamy Ci 3 etapy podczas wprowadzania SMED, na które musisz zwrócić uwagę. Zwyczajnie bez nich nie zmienisz czasu przezbrojeń w prawidłowy sposób.

Krok zero, czyli przygotowanie do analizy w SMED

Żeby przygotować się do zmiany metody przezbrojeń w 3 krokach, najpierw trzeba przeprowadzić krok zero. Procedurę wstępną, czy inaczej zwany etap obserwacji i analiz.

Krok 0 zakładana dokładną obserwacją procesu i jego analizę. Do obserwacji procesu zalicza się również sam proces produkcji i obecny czas zbrojenia zasobów związanych z przestawianiem maszyn. Do tego celu najlepiej sprawdzi się nagranie każdej operacji i przezbrojenia. Zarówno tych zewnętrznych jak i wewnętrznych uwzględniając pracę operatora maszyn, czas potrzebny na zdobycie niezbędnych narzędzi do przezbrojenia, całą organizację stanowiska w pracy. A także drogi transportowe.

Nagranie tego procesu umożliwia wnikliwą analizę czynności krok po kroku. Warto do takiej analizy zaangażować osoby, które oprócz operatora maszyny są w stanie podzielić się nowymi pomysłami na zmiany usprawniające ten proces. Do analizy nagrania Oprócz operatora maszyny powinieneś zaprosić również:

  • kierownika działu,
  • ustawiaczy,
  • liderów z działu Lean Manufacturing,
  • pracownika BHP,
  • technologa,
  • przedstawiciela działu utrzymania ruchu.

3 najważniejsze etapy do skrócenia czasu przezbrojeń

Etap 1 – przezbrojenia wewnętrzne i zewnętrzne

Pierwszy i najważniejszy krok w metodzie SMED, Które umożliwia redukcją przezbrojeń od 30 do 50% w stosunku do stanu wyjściowego. Na tym etapie należy rozgraniczyć działania pomiędzy przezbrojenia wewnętrzne i zewnętrzne. A także Wyeliminować wszystkie niepotrzebne działania, które ten czas wydłużają.

W tym celu należy wykorzystać techniki SMED, do których zaliczamy karty kontrolne, organizację miejsca pracy, skrócenie drogi transportowej, czy kontroli funkcjonalności danego rozwiązania. Na tym etapie warto również wdrożyć cenioną w SMED technikę sterowania wizualnego. Czyli oznaczenie kolorami i piktogramami maszyn, pomieszczeń, czy miejsc przeznaczonych na dane narzędzia

Etap 2 – transformacja przezbrojeń

Drugi etap SMED zakłada transformacją przezbrojeń i umożliwia do 25% dalszej redukcji czasu przezbrojenie maszyn względem stanu początkowego. Na tym etapie należy jak najwięcej przezbrojeń wewnętrznych przetransformować na przezbrojenia zewnętrzne.

Do narzędzi i technik stosowanych w nim zaliczyć można:

  • pośrednie przyrządy mocujące,
  • zaawansowane przygotowanie pracy,
  • ujednolicenie parametrów montażu w maszynie lub urządzeniu,
  • ujednolicenie narzędzi i oprzyrządowania,
  • standaryzacja samej procedury przezbrojeń.

Etap 3 – Usprawnienia przezbrojeń

Trzeci etap SMED zakłada wykonywanie działań, których celem jest skrócenie czasu operacji wewnętrznych. A do nich zaliczamy wszystkie czynności, których nie można było wyeliminować w etapie pierwszym, ani drugim. Ten etap umożliwia do 10% redukcja czasów przezbrojeń etapu pierwszego.

Do używanych metod i narzędzi w etapie trzecim zaliczamy:

  • odpowiednie magazynowanie i zarządzanie narzędziami i przyrządami,
  • operacje równoległe,
  • zaciski mocujące,
  • eliminację regulacji,
  • mechanizację.

Odpowiednie magazynowanie i zarządzanie narzędziami i przyrządami do przezbrojeń oznacza Zastosowanie oznaczeń z piktogramów i kolorów. Czyli to, co wspominaliśmy wyżej. A także właściwe ich przechowywanie w danym miejscu i w odległości, która skraca czas potrzebny na pozyskanie narzędzia i przetransportowanie go do maszyny.

Czym jest zarządzanie logistyczne?

Zarządzanie logistyczne jest jedną z alternatywnych metod zarządzania przedsiębiorstwem. Jak wiadomo zarządzanie przedsiębiorstwem ma na celu osiągnięcie zakładanych rezultatów finansowych, rozwojowych i innych. Model ten sprawdza się nie tylko w przedsiębiorstwach wytwórczych, ale również dla tych z innych kategorii. Na czym opiera się zarządzanie logistyczne? Jaki może być narzędziem przedsiębiorstwie?

Zarządzanie logistyczne na czym polega i jakie są jego założenia?

W prostym ujęciu zarządzanie logistyczne możemy opisać jako zorganizowany i celowo zaplanowany proces, który umożliwia przepływ towarów, środków finansowych, czy informacji. Z założenia zarządzania opartego na modelu logistycznym dążymy do integracji i koordynacji poszczególnych procesów. Procesy dotyczą wytwarzania, sprzedaży i dostarczania konkretnych produktów lub usług. Umożliwia to między innymi planowanie, realizację i kontrolowanie przebiegu procesów produkcji i dystrybucji, zachodzących w przedsiębiorstwach. W zarządzaniu logistycznym możemy wyróżnić elementy takie jak:

  • opracowanie zamówień,
  • zarządzanie zapasami,
  • zarządzanie przepływem materiałów,
  • transport,
  • magazynowanie,
  • pakowanie,
  • komunikacja.

Zarządzanie logistyczne umożliwia zagwarantowanie elastyczności w działaniach i jednocześnie wysokiego poziomu spójności. Model ten umożliwia również szybsze reagowanie na zmiany zachodzące poza działalnością firmy. Czyli wszystko to, co nie zależy od firmy, a ma wpływ na jej funkcjonowanie.

  • zmiany w prawie (jeśli dotyczą),
  • poziom inflacji,
  • zmiana cen rynkowych,
  • podatki i opłaty,
  • działania konkurencji.

Zarządzanie logistyczne w przedsiębiorstwie

W przedsiębiorstwie model oparty na zarządzaniu logistycznym można wykorzystać jako narzędzie informacyjno-decyzyjne, które ma za zadanie zintegrować ze sobą podstawowe elementy. Tymi elementami jest przepływ informacji w firmie, materiałów i Finanse. możemy je również podzielić pod względem integracji:

  • funkcji zarządzania,
  • obszarów zarządzania.

Rozpatrując integrację, należy rozróżnić ich zastosowanie. Zatem integracja funkcji zarządzania powinna zostać złożona na poziomie operacyjnym i strategicznym podczas realizacji procesów przedsiębiorstwa. Oczywiście procesów w rozumieniu logistycznym. Ta integracja zakłada usystematyzowany system koordynacji, planowania i organizacji procesów zachodzących firmy. natomiast integracja obszarów zarządzania Ma za zadanie kształtowanie i regulowanie procesów w poszczególnych fazach. czyli model zaopatrzenie produkcja i sprzedaż. W tej integracji należy dołożyć wszelkich starań, aby produkty czy usługi były wyróżnikiem na rynku i stały się towarem pożądanym przez odbiorców.

Po co Ci ten model zarządzania?

Pierwszym aspektem przemawiającym za stosowaniem tego modelu w przedsiębiorstwie jest zdecydowana przewaga konkurencyjna, która umożliwia wypracowanie wysokiego poziomu zaufania do firmy równorzędnie dla nowych i obecnych klientów. Ponadto dzięki stosowaniu zarządzania logistycznego możesz uzyskać równowagę i korelację pomiędzy poziomem świadczonych usług a poziomem ponoszonych kosztów. Dzięki temu jesteś w stanie zapewnić wzrost funkcjonalności i skuteczności przedsiębiorstwa, a także wypracować długoterminowy zysk firmy.

Zarządzanie zespołem przez cele sprzedażowe

W budowaniu zespołu sprzedażowego możesz korzystać z wielu technik, które umożliwiają efektywne osiąganie celów. Jednak jedną z najbardziej skutecznych technik jest zarządzanie przez cele sprzedażowe. Efektywność i dochodowość działań, a także wzrost produktywności można łatwo prognozować przez 3 kluczowe czynniki; ustanawianie celów, pomiar skuteczności i nagradzanie osiągnięć. Dzisiaj Przedstawimy Ci jak skutecznie zarządzać zespołem przez cele sprzedażowe.

Wyznaczaj cele sprzedażowe i nagradzaj za osiągnięcia

Jeśli chcesz, aby Twój zespół sprzedażowy działał skutecznie, to samemu musisz działać. Konkretniej Twoją rolą jest pomoc w motywacji i ocenie skuteczności działań sprzedawców. Co powinieneś zrobić, aby Twój zespół osiągał wysoką efektywność, która przełoży się na wyniki w sprzedaży? To tylko i aż 3 rzeczy, które prognozują sukces.

  • Cele tygodniowe i miesięczne.
  • Ocena i ramy czasowe dla zadań.
  • Atrakcyjny system wynagradzania.

Brzmi banalnie prawda? Przyjrzyj się jednak, jak funkcjonuje Twój zespół sprzedażowy. Czy osiąga stawiane mu cele? Czy handlowcy są zadowoleni z osiąganych wynik gratyfikacji, czy stosujesz odpowiednie ramy czasowe dla ustalonych zadań i czy poddajesz ocenie efektywność działań zespołu?

Każdy z powyższych aspektów możemy rozłożyć na czynniki pierwsze, czyli bardziej złożone elementy. Ustalenie celów na miesiąc i tydzień powinno mieć odzwierciedlenie w codziennych działaniach. Czyli oznacza to, że na każdy dzień, każdy handlowiec powinien mieć przygotowany przez Ciebie plan działania. Ponadto kluczowe jest ustalenie i rozmowa ze sprzedawcami na temat systemu oceny ich działań, jaki mają czas na konkretne działania, a także, jak i za co są wynagradzania.

Chcesz, żeby Twoi sprzedawcy osiągał najlepsze rezultaty? Wiesz, że w dużej mierze zależy to od Ciebie? Oto 2 kluczowe rzeczy, które powinieneś wprowadzić, jeśli chcesz osiągnąć najwyższą wydajność swojego zespołu, a także zadowolenie swoich sprzedawców. Pierwsza to perfekcyjna organizacja, a drugie dyscyplina. Oczywiście z rozsądkiem, dobry zespół sprzedażowy jest zarządzany mądrze i z głową, a nie z karami i strachem.

Zarządzanie zespołem poprzez indywidualne podejście?

Na tym właśnie polega zarządzanie zespołem przez cele sprzedażowe. Indywidualne podejście jest bardzo ważne i ma wpływ na efektywność działań całego zespołu. Każda osoba, która trafia pod Twoje skrzydła, różni się od siebie wiedzą i doświadczeniem, a także umiejętnościami, Dlatego zawsze powinieneś brać pod uwagę indywidualność przy wyznaczaniu celów sprzedażowych dla danego sprzedawcy. Powinny być one dopasowane do jego umiejętności, doświadczenia i wiedzy. Wtedy masz pewność, że cel zostanie osiągnięty.

Ponadto nie zapominaj o rozmowach. Zarówno tych zespołowych, jak i indywidualnych. Wspieraj swoich sprzedawców, bo zarządzanie przez cele sprzedażowe to nie tylko wymagania i realizacja, ale też wsparcie ze strony lidera i motywacja do osiągania tych celów. Pomagaj doskonalić kompetencje swoich sprzedawców. Może to być szkolenie sprzedażowe, czy inny system, który umożliwi rozwój w danym obszarze.

Szkolenia dla produkcji – jakie warto brać pod uwagę?

Każda firma dąży do optymalizacji produkcji , zmniejszania strat i doskonalenia swoich procesów. Dlatego też powstały szkolenia dla produkcji, które kierowane są bezpośrednio dla branży produkcyjnej, a ich tematyka i program nastawione są na osiągnięcie określonych celów i przełożenie zdobytej wiedzy wprost do działu zarządzania. Jakie szkolenia dla produkcji warto brać pod uwagę?

Szkolenia dla produkcji powinny Cię zainteresować jeśli…

Jeśli chcesz nauczyć się zarządzania produkcją w efektywny sposób i poprawić wyniki sprzedażowe w swoim przedsiębiorstwie. To dobra droga również wtedy, kiedy planujesz wdrożyć optymalizację procesów produkcyjnych i zastanawiasz się nad dobraniem właściwej strategii. Szkolenia dla produkcji są również dla Ciebie, jeśli chcesz nauczyć się minimalizować marnotrawstwo w firmie i dostarczać więcej wartościowych produktów, zakładając przy tym mniejsze wykorzystanie zasobów względem konkurencji.

Jakie szkolenia są warte inwestycji?

Każda inwestycja w szkolenie, to inwestycja w rozwój umiejętności i kompetencji. Czasem jednak może okazać się, że wybrałeś szkolenie, które nie będzie odpowiadać na potrzeby Twojej firmy. Dlatego przed wyborem szkoleń polecamy wykonać analizę luk kompetencyjnych, która wskaże obszary do poprawy, a także umiejętności pracowników, które wymagają rozwinięcia. Natomiast przy wyborze szkolenia dla produkcji możesz zasugerować się poniższą listą.

  • Lean Manufacturing.
  • Zarządzanie magazynem i łańcuchem dostaw.
  • Komunikacja interpersonalna dla mistrzów i brygadzistów.
  • Efektywne planowanie i zarządzanie produkcją.
  • Motywacja pracowników produkcji.
  • Sprawna komunikacja w zespole produkcyjnym.
  • Narzędzia Lean Manufacturing.
  • Zarządzania gospodarką magazynową w przedsiębiorstwie.
  • Zarządzanie pracownikami hali produkcyjnej.

Co zyskujesz biorąc udział w szkoleniach i co mogą zyskać Twoi pracownicy?

Dzięki wykorzystaniu wiedzy zdobytej na szkoleniach jesteś w stanie zauważalnie zmienić procesy w przedsiębiorstwie i wpłynąć na optymalizację procesów. Zdobędziesz również wiedzę z zakresu zarządzania pracownikami, umiejętności komunikacji, czy zarządzania magazynem i łańcuchem dostaw. To tylko kilka korzyści wymienionych na podstawie kursów. Pamiętaj, że każdy kurs ma swój program, który warto przejrzeć przed podjęciem decyzji o zakupie. Z programu kursu jesteś w stanie wywnioskować, czego się nauczysz, jakie metody znajdą zastosowanie w Twoim przedsiębiorstwie, czy dany kurs w 100% odpowiada Twoim wymaganiom, a także jakie narzędzia będą Ci potrzebne i jak należy wdrożyć dane strategie. Szukając kursu, skup się na tym, aby maksymalnie wyczerpywał temat i był prowadzony przez fachowca z danej dziedziny.

Ponadto w przedsiębiorstwach inwestujących w szkolenia dla produkcji zanotowano duży wzrost efektywności i produktywności pracowników, co przekłada się na znaczny wzrost zysków. Optymalizację procesów produkcyjnych, a także zminimalizowane występowanie ryzyka marnotrawstwa. Dlatego firmy, które borykają się z niską efektywnością, problemami marnotrawstwa, czy problemami w zarządzaniu produkcją powinny wziąć pod uwagę tego typu szkolenia. W ten sposób niewielki koszt przekłada się na długotrwałe rezultaty.

Just in Time – co i jak?

Metodę just in time stosowano już w zakładach Forda i później doskonalono w zakładach Toyoty w latach 50. i 60. XX w. Dzięki nim firmy perfekcyjnie zarządzały produkcją i zredukowały koszty magazynowania produktów. Czym jest ta metoda i jakie daje korzyści? Jakie założenia przedstawia just in time, jako jedno z narzędzi stosowanych w lean management?

Just in time – podstawowe założenia metody

Nadprodukcja to problem spotykany w wielu firmach, metoda just in time to klucz do rozwiązania tego problemu. Podstawowym założeniem tej metody jest redukcja zapasów, czyli wyeliminowanie zbyt dużej ilości przechowywanych produktów w magazynie. Dzięki zastosowaniu tej metody po pierwsze można zredukować zapasy, a po drugie zmniejszyć nadprodukcję i zbyt dużą ilość materiałów potrzebnych do wyprodukowania danych produktu. Koszty magazynowania zmniejszą się, a produkty nie będą tracić na wartości.

Kolejną korzyścią, a zarazem założeniem metody just in time jest zmniejszenie kosztów produkcji. Koszty te można zmniejszyć, stosując skrócone serie produkcji. A tym samym czas potrzebny na wytwarzanie produktów czy usług. Skrócony czas produkcji to również dostosowanie miejsca produkcji, czyli stworzenie maksymalnie ergonomicznego miejsca pracy.

Trzecim założeniem metody just in time , bardzo ważnym zarówno z punktu widzenia produkcji, jak i dostarczenia produktu do klienta jest zmniejszenie czasu oczekiwania na materiały i produkty. Założeniem jest dostarczenie materiałów w momencie, kiedy fizycznie są potrzebne. Jeśli mówimy już o zmniejszeniu czasu oczekiwania, to również odnosi się to do skrócenia czasu dostaw. Just In Time poza tym zakłada wyeliminowanie pośrednich punktów składowania materiałów, a także zwiększenie częstotliwości dostaw.

Cały sens wprowadzenia metody just in time polega na umiejętności zarządzanie produkcją w taki sposób, aby rzeczywiście zredukować zapasy, skrócić czas produkcji i czas oczekiwania na produkty. Przy jednoczesnym zachowaniu wysokich standardów produkcyjnych i najwyższej jakości produktów, które trafiają do klienta. Podsumowując, metoda just in time polega na dostarczaniu materiałów potrzebnych do wytworzenia produktów lub usług dokładnie w takiej ilości, jakiej potrzebuje firma, i dokładnie w takim czasie, w jakim są one potrzebne.

Dlaczego warto stosować metodę jednej chwili?

Spójrzmy na Forda, czy Toyotę. Firmy, które od dawna stosują metodę just in time. Oczywiście nie są to jedyne przykłady, bo w każdym przedsiębiorstwie gdzie zastosowano tę metodę i sukcesywnie realizowano jej założenia, możemy zauważyć korzyści. Zalety stosowania metody just in time są następujące:

  • Optymalizacja kosztów.
  • Dostosowanie produkcji do potrzeb rynku.
  • Optymalizacja procesów produkcyjnych.
  • Lepsza organizacja dostaw i zmniejszenie czasu oczekiwania na produkty.
  • Wyeliminowanie nadprodukcji i zmniejszenie możliwości utraty wartości produktów.

Nadprodukcja jest równoznaczna z wysokimi kosztami magazynowania. Zatem jej ograniczenie i wyeliminowanie prowadzi w konsekwencji do zmniejszenia i ograniczenia kosztów magazynowania. Kolejno, proces produkcji, w którym produkty dostarczane są w takiej ilość, w jakiej klient potrzebuje ich na daną chwilę. Natomiast, jeśli przyjrzymy się optymalizacji procesów produkcyjnych, to możemy tutaj mówić o ergonomicznym miejscu pracy, ale także o maksymalnym wykorzystaniu potencjału i energii pracowników na produkcji. Oczywiście mamy na myśli skoncentrowanie się za zadaniach, które na daną chwilę mają najwyższy priorytet i będą najważniejsze w danym momencie. Pełne skupienie pracownika nad najważniejszymi aspektami, a nie wielozadaniowość i wykonywanie niepotrzebnych lub małoznaczących na daną chwilę czynności.

Spróbuj wprowadzić metodę just in time w swoim przedsiębiorstwie. Jeśli zrobisz to dobrze, to wkrótce zobaczysz szereg korzyści i oszczędności, które wynikają z mądrego zarządzania produkcją.

Zarządzanie produkcją – jak optymalizować procesy produkcyjne?

Zarządzanie produkcją polega głównie na przeprowadzaniu analiz, optymalizacji produkcji, jej etapów i kosztów. Dlaczego jest to takie ważne? Odpowiednie zarządzanie produkcją prowadzi do zmniejszenia kosztów magazynowania, kosztów produkcji i utrzymania strat na niskim poziomie. Jak zacząć zarządzać produkcją, żeby optymalizować procesy produkcyjne?

Zarządzanie produkcją i dążenie do optymalizacji procesów

W ogólnym rozumieniu optymalizacja procesów ma zapewnić optymalne rozwiązania dla produkcji, minimalizując przy tym ryzyko poniesionych strat. To jak zostanie przeprowadzony ten proces, zależy od zarządzania produkcją i osoby, która sprawuje funkcję kierownika produkcji. W przedsiębiorstwach, gdzie brak optymalizacji, zazwyczaj lub dość często koszty produkcji przewyższają zyski. Co wcale nie jest jednoznaczne ze złą polityką cenową, a właśnie możliwym występowaniem nadprodukcji lub braku standaryzacji procesów produkcyjnych i maksymalnego wykorzystania możliwości pracowników i maszyn.

Dobrze prowadzona optymalizacja zakładka najwyższą jakość produktów, czyli nie wykonujemy czynności wpływających na pogorszenie jakości produktów, a czynności mające na celu ulepszyć i usprawnić proces produkcyjny. Jak zmniejszyć koszty produkcji nie tracąc jakości produktów? Pierwsza rzecz to wyeliminowanie nadprodukcji i kosztów niepotrzebnego magazynowania produktów. Druga rzecz to standaryzacja procesów produkcyjnych i stworzenie ergonomicznego miejsca pracy, kolejno analiza łańcucha dostaw i rezygnacja z pośrednich punktów magazynowania, które wydłużają czas dostawy. Ostatnim elementem w zarządzaniu produkcją jest umiejętne zarządzanie zasobami ludzkimi. Czyli prowadzenie pracowników produkcji krok po kroku w procesy optymalizacyjne i nauka pracy z wykorzystaniem ich maksymalnego potencjału i potencjału maszyn. Taka konfiguracja będzie dobrze przeprowadzonym procesem optymalizacji. Należy jednak pamiętać, że nie może być to jednorazowe działanie i próba, a konsekwentnie wdrażane standardy na linii produkcyjnej, których należy przestrzegać.

Kiedy wskazana jest optymalizacja procesów produkcyjnych?

W zasadzie w każdej sytuacji, co do której zachodzi podejrzenie, że cały proces produkcji można ulepszyć, zredukować koszty i zmieni sposób zarządzania produkcją. Najczęściej błędy wykrywane są podczas przeprowadzania audytu produkcyjnego lub podczas analizy kosztów, przychodów i strat przedsiębiorstwa w związku z daną produkcją. Można tu się również odnieść do tego, jeśli stosunkowo dużo produktów okazuje się wadliwych. Oznacza to, że gdzieś należy usprawnić procesy produkcyjne i skupić się na ich standaryzacji lub efektywniej zarządzać produkcją i pracownikami na liniach produkcyjnych.

Od czego zacząć optymalizację procesów?

Optymalizację procesów produkcyjnych zawsze należy rozpoczynać od wnikliwej analizy dotychczasowych procesów i ich przebiegu, analizy zysków i strat, a także analizy łańcucha dostaw. Ponadto należy przyjrzeć się systemowi i procedurom zarządzania produkcją, a także temu, w jaki sposób są przeprowadzane poszczególne działania.

Przeprowadzona analiza umożliwia przygotowanie rozwiązań i działań ukierunkowanych na optymalizację procesów włączając w to przede wszystkim obszary, które są tzw. najsłabszym ogniwem na etapach produkcyjnych. Ponadto analiza jest również niezbędna w późniejszym procesie oceny wprowadzonych optymalizacji. Po wdrożeniu optymalizacji należy analizować działania i sprawdzić po pierwsze; poprawność wprowadzonych zmian, a po drugie, skuteczność i ich przestrzeganie.

Optymalizowanie procesów produkcyjnych na etapie zarządzania produkcją – jakie przynosi korzyści?

Przede wszystkim jest to zmniejszenie kosztów produkcji poprzez ograniczenie czasu jej trwania. Wykorzystanie maksymalnie potencjału linii produkcyjnych, obniżenie kosztów przy jednoczesnym zachowaniu najwyższej jakości produktów. Minimalizowanie ryzyka strat i nadprodukcji, czy zwiększona ergonomia pracy, która również wpływa na efektywność pracowników na linii produkcyjnej.

Zarządzanie produkcją – jak organizować spotkania produkcyjne?

Zarządzanie produkcją oprócz analiz i sprawowania pieczy nad halą produkcyjną i procesami produkcyjnymi to również elementy organizacyjne. Jednym z elementów zarządzanie produkcją jest organizowanie cyklicznych spotkań produkcyjnych. Jak powinna wyglądać struktura takich spotkań i czym jest karta priorytetów produkcji?

Sprawne zarządzanie produkcją poprzez spotkania produkcyjne – organizacja

Organizacja spotkań produkcyjnych zawsze odbywa się na różnych szczeblach hierarchii. Oznacza to, że w takim spotkaniu biorą udział zarówno dyrektorzy, kierownicy, managerowie, jak i pracownicy produkcyjni. Natomiast zadaniem każdego dyrektora, kierownika produkcji lub menedżera jest organizacja cykliczna spotkań produkcyjnych, które będą zawierały w sobie najważniejsze czynniki i kryteria opisane dla spotkań produkcyjnych. Z reguły struktura spotkań powinna opierać się o poniższe elementy określające:

  • czas trwania spotkań,
  • częstotliwość,
  • dobór uczestników,
  • opracowanie śledzonych wskaźników,
  • formę przepływu informacji.

Na takich spotkaniach zawsze jakość, sprzedaż i logistyka, a także utrzymanie ruchu powinny być wsparciem dla zorganizowanej struktury produkcyjnej. Bardzo ważne jest również to, by zadbać o interdyscyplinarny zespół na takich spotkaniach. Dlaczego jest to takie ważne? Spotkania te będą miały sens tylko wtedy, kiedy uczestnicy będą zróżnicowani wiekowo, płcią, doświadczeniem, a także obejmowanym stanowiskiem. Gwarantuje to różny pogląd na sytuację i więcej możliwości rozwiązania problemów, czy ulepszenia systemów produkcyjnych. Na pewno wśród uczestników musi znaleźć się dyrektor, szef produkcji, manager i przedstawiciele poszczególnych działów w przedsiębiorstwie. Na niektórych spotkaniach, zależnie od poruszanej tematyki powinny znaleźć się również osoby, które obejmują stanowisko pracownika szeregowego na produkcji.

Karta priorytetów

Karta priorytetów jest jednym z narzędzi Lean Management i jej zadaniem jest pomoc w organizacji spotkań produkcyjnych, a także ułatwienie i standaryzacja przepływu informacji pomiędzy uczestnikami spotkania. Korzyści wypływające z zastosowania karty priorytetów są następujące:

  • spotkania skrócone do minimum,
  • ustrukturyzowany przepływ informacji (brak chaosu informacyjnego),
  • przekazywanie tylko istotnych kwestii,
  • możliwość wsparcia innych pracowników, gdy pojawiają się problemy,
  • organizator spotkania ma pełny, codzienny obraz sytuacji w przedsiębiorstwie.

Zastosowanie Karty Priorytetów

Karta priorytetów powinna być przypisana dla każdego działu w przedsiębiorstwie i reprezentowana na rozpoczęciu spotkania. Sama karta składa się z dwóch pól, które wypełnione są na bieżąco przez menedżera lub kierownika danego działu. Dla ułatwienia identyfikacji podejmowanych działań stosuje się metodę kolorystyczną. Czyli kolor zielony i czerwony. W poszczególnych przedsiębiorstwach metodyka stosowania karty priorytetów może się nieznacznie różnić. Czyli mogą być stosowane inne kolory niż wymienione w tekście lub brak jakiegokolwiek oznaczenia kolorystycznego. Natomiast oznaczenia kolorystyczne z pewnością bardzo ułatwiają odczytywanie informacji i poruszanie się po karcie projektu. Przykładowo kolor zielony oznacza wszelkie działania podejmowane danego dnia, a także zaplanowane na dni kolejne, które nie wymagają pomocy od innych działów. Natomiast czerwony kolor określa wszystkie działania i problemy, które muszą zostać rozwiązane i wymagają wsparcia ze strony innego działu.

Wszystkie informacje znajdujące się na stronie z kolorem czerwonym powinny zostać omówione na spotkaniu produkcyjnym. Powinno ustalić się zakres i metody współpracy między poszczególnymi komórkami przedsiębiorstwa, aby podejmowane działania były efektywne, a problemy rozwiązane w możliwie najszybszym czasie.