Dlaczego (i jak) wybrać się z Langas na zwiedzanie fabryk?

Zwiedzanie fabryk to unikatowa szansa nauki na cudzych błędach oraz zupełnie legalnego szpiegostwa przemysłowego. Ale szpiegiem trzeba umieć być! Opowiemy Ci w jaki sposób umożliwiamy uczestnikom naszych wizyt studyjnych wyciągnięcie maksimum korzyści z czasu, jaki spędzają z nami w wiodących zakładach całego świata.

Już w latach 80tych XX wieku menedżerowie dostrzegli i – co ważne – zmierzyli w jaki sposób zdolności produkcyjne przyczyniają się do ogólnej siły strategicznej firmy.

Możliwość szybkiego reagowania na zamówienia klientów, dostosowywania produktów do dokładnych wymagań lub szybkiego zwiększania produkcji może być potężną i trudną do naśladowania bronią w walce z konkurencją.

Jednak wiele korporacji identyfikuje możliwości swoich zakładów jedynie przez przypadek – w wyniku przypadkowych rozmów z kierownikami zakładów lub specjalistami operacyjnymi. W związku z tym wielu menedżerów nie ma informacji niezbędnych do kultywowania, kształtowania i wykorzystywania zdolności produkcyjnych swojej firmy. Jednak w miarę rozwoju zakładów potrzebują oni wskazówek, aby zbudować zdolności, które zaspokoją obecne i przyszłe potrzeby. Zwiedzanie fabryk jest znakomitym sposobem na zapewnienie menażerom zakładów tego rodzaju wiedzy i inspiracji.

Prawie każdy, kto prowadzi, pracuje lub współpracuje z firmą produkcyjną, może skorzystać na szczegółowym obejrzeniu dobrze działającej fabryki. Wizyty w zakładach pozwalają

  • kierownictwu wyższego szczebla lepiej zrozumieć potencjał wydajności zakładu; ocenić konkurenta; zmobilizować siłę roboczą z pierwszej linii; oraz komunikować wyniki firmy, strategię i bieżące wyzwania;
  • menedżerom na przegląd kwalifikacji dostawcy, dzielenie się najlepszymi praktykami z partnerem lub porównywanie wydajności i praktyk;
  • operatorom pracującym w hali produkcyjnej pomagają ocenić działania innych zakładów i zastosować zdobytą wiedzę w swoich własnych fabrykach.

Także konsultanci mogą wykorzystać zwiedzanie fabryk, nawet w zakładach, które nie są częścią ich aktualnego zadania.

Takie wycieczki pozwalają im szybko zgromadzić wiedzę o swoich klientach i zbudować zasób doświadczeń, który przyda się przy przyszłych zleceniach.

Nawet osoby, które wiedzą, że zwiedzanie fabryk jest cenne, mogą mieć trudności z jego efektywnym wykorzystaniem.

  1. Niejasne cele często zamieniają zwiedzanie fabryk w turystykę. Jeśli odwiedzający nie wiedzą, dlaczego wybierają się na wycieczkę i co mają nadzieję na niej osiągnąć, nie będą wiedzieć, na czym skupić swój czas i wysiłek.
  2. Wielu ludziom brakuje ram organizacyjnych do porządkowania obserwacji i przyspieszania uczenia się. Bez takich ram niezliczone obserwacje poczynione podczas zwiedzania nie mogą być łatwo połączone w całość i nie dadzą łatwo ogólnych wniosków.
  3. Zakłady są między sobą porównywalne i ci, którzy widzieli ich w życiu więcej, dostrzegą więcej w kolejnej zwiedzanej fabryce. Brak doświadczenia utrudnia w szczególności młodszym menedżerom, którzy nie zajmują się działalnością operacyjną, maksymalne wykorzystanie wycieczki, ponieważ wciąż budują oni bazę wiedzy potrzebną do dokonywania porównań.

Jednak ustalając jasne cele i stosując ramy organizacyjne, aby nadać sens temu, co widzą i słyszą, odwiedzający mogą w pełni wykorzystać zwiedzanie fabryk – nawet jeśli branża, produkty i procesy są im nieznane.

Zwiedzanie fabryk musi mieć jasny cel

Niestety, większość odwiedzających nie zaczyna myśleć o zwiedzaniu, dopóki nie znajdzie się przed bramą zakładu. Tymczasem zwiedzanie fabryk będzie o wiele bardziej wartościowe, jeśli przed wizytą spędzi się czas na określeniu swoich celów.

Istnieją trzy główne powody, dla których warto wybrać się na wycieczkę:

  • dowiedzieć się czegoś nowego (nabyć wiedzę),
  • ocenić istniejące wdrożenia (porównując je z już znanymi) i
  • przekazać własne umiejętności i doświadczenia.

Chociaż cele te do pewnego stopnia się pokrywają, prowadzą do bardzo różnych rodzajów wycieczek.

  • Wycieczki edukacyjne są podejmowane przez osoby, które wierzą, że operacja ma pewną cechę lub zdolność, która jest wartościowa (np. szybkie przezbrojenia urządzeń metodą SMED); chcą dokładnie dowiedzieć się, czym jest ta cecha i jak działa. Najczęściej celem takiej wycieczki jest późniejsze odtworzenie i naśladownictwo obserwacji uzyskanych podczas zwiedzania dobrze poukładanego zakładu.
  • Wizyty oceniające są podejmowane w celu ustalenia, jak dobrze zakład radzi sobie zarówno pod względem ważnego wymiaru wydajności, jak i pod względem jego zdolności do wypełniania swojej roli w strategii operacyjnej firmy.
  • Wizyty dydaktyczne podejmowane są w celu przekazania wiedzy od zwiedzającego do zwiedzanego zakładu.

Te trzy rodzaje wycieczek wymagają różnych pytań i skupiają się na różnych częściach fabryki.

Edukacyjne zwiedzanie fabryk

Podstawowym celem większości wycieczek do fabryk jest nauka. Istnieje kilka ogólnych zasad, które mogą pomóc w zwiększeniu wiedzy odwiedzających podczas wycieczki.

Pierwszym sposobem na poprawę uczenia się jest skupienie się na praktyce, a nie na liczbach. Zwiedzanie fabryk daje możliwość obserwowania jak faktycznie wykonywana jest praca. Nawet najbardziej przejrzysty opis sposobu zarządzania przepływem pracy w sklepie lub sposobu, w jaki operatorzy używają wykresów i diagramów do rozwiązywania problemów, nie zastąpi obserwacji, jak to dzieje się w praktyce.

Na przykład menedżerowie w John Crane Limited, firmie zajmującej się uszczelnieniami mechanicznymi w Wielkiej Brytanii, często mówili o używaniu „kwadratów na podłodze” do kontrolowania poziomów produkcji w toku. Żółty kwadrat został namalowany na podłodze w miejscach wejścia i wyjścia każdej stacji. Gdy którykolwiek z kwadratów był pełny, operator przerywał pracę i koordynował działania na dole i na górze, aby rozwiązać problemy z przepływem pracy. W efekcie Crane zbudował prosty, widoczny system sterowania na hali produkcyjnej, podobny do japońskiego systemu kanban. Widząc taki system, odwiedzający są w stanie bardzo jasno go zrozumieć. Następnie mogą odpowiedzieć na pytania takie jak:

  • Jak daleko od siebie są kwadraty i ile ich jest? oraz
  • Które procesy korzystają z tego systemu i dlaczego?

I są w stanie lepiej wyobrazić sobie, jak innowacja na poziomie sklepu może zostać wprowadzona do innego środowiska.

Oczywiście, zasady Visual Management są znane, ale zobaczenie ich w praktyce to jednak zupełnie co innego.

Nawet najbardziej klarowny opis sposobu zarządzania przepływem pracy w zakładzie nie zastąpi obserwacji, jak rzeczy dzieją się w praktyce.

Drugim sposobem na wzmocnienie uczenia się jest upewnienie się, że w wycieczce biorą udział właściwe osoby: różne osoby będą się skupiać i mieć wgląd w różne aspekty środowiska pracy. Na przykład pod koniec lat 80. stocznie Daewoo, rozpoczęły program zwiedzania stoczni japońskich i europejskich, aby poznać nowe metody budowy statków. Wśród uczestników wycieczek znaleźli się niektórzy menedżerowie wyższego szczebla, ale większość z nich była spawaczami, co stanowiło dużą różnicę. Operatorzy byli w stanie odnieść różne praktyki, które zaobserwowali w stoczniach japońskich i europejskich, do ich własnych miejsc pracy. Mogli wyraźniej zobaczyć, jak nowe praktyki operacyjne mogą być powielane w ich własnym zakładzie. Spawacze byli również w stanie pomóc wyższej kadrze kierowniczej zidentyfikować prawdziwe innowacje i te, które były jedynie przypadkowymi różnicami. Wreszcie udało im się wiarygodnie i skutecznie komunikować to, czego się nauczyli, swoim kolegom w Daewoo.

Trzecim sposobem na poprawę uczenia się jest utrzymywanie otwartego umysłu. Wiele z nauki, która pojawia się podczas wycieczki po fabryce, jest nieoczekiwane. Nie jest niczym niezwykłym, że odwiedzający odwiedza fabrykę z zamiarem obserwowania jednego procesu lub operacji i kończy się wyłapywaniem doskonałych pomysłów w zupełnie innym obszarze.

Odwiedzający powinni uważać, aby nie zajmować się zbytnio własnymi obszarami wiedzy lub tymi aspektami zakładu, z których gospodarz jest najbardziej dumny. Podobnie praktyki, które mogą wydawać się powszechne dla gospodarza, mogą wydawać się innym ważną innowacją. Na przykład kierownicy w zakładzie Cummins Engine w San Luis Potosí w Meksyku malowali frezarki i szlifierki na różne kolory w oparciu o ich statystyczną zdolność do wykonywania wyznaczonych operacji: zielony dla maszyny, która może łatwo wykonać zadanie, żółty dla maszyny, która miał więcej trudności z wykonaniem pracy i czerwony dla maszyny, która miała duże trudności z utrzymaniem wymaganych tolerancji. Ta prosta innowacja skierowała uwagę pracowników tam, gdzie była najbardziej potrzebna. Narzędzie to było szczególnie skuteczne w środowisku wielojęzycznym, w którym komunikacja może być źródłem zamieszania, i mogło być równie skuteczne w wielu innych środowiskach. Jednak niewiele osób w zakładzie uważało tę podstawową innowację za niezwykłą.

Trzeba oprzeć się pokusie zbyt łatwego osądzania. Nie opłaca się oceniać skuteczności praktyki ani porównywać tej praktyki z własną operacją przed ustaleniem, dlaczego operacja jest prowadzona tak, jak jest i czego można się nauczyć z tych informacji.

Na przykład w jednej z papierni w Ohio załoga, która zarządzała przestawieniem głównej maszyny z jednego gatunku papieru na drugi, była zorganizowana według bardzo sztywnej hierarchii. Brygadzista miał nierotującą załogę ludzi, z których każdy poświęcił się jednej pracy. Podczas przezbrojenia wszyscy po prostu wykonywali rozkazy. Wielu obserwatorów zauważyło, jak staromodna wydawała się ta praktyka w branży, która coraz bardziej obejmuje upodmiotowienie i rotację zespołów operatorów. Faktem było, że ta załoga mogła zmienić maszynę z jednej klasy na drugą szybciej niż prawie jakakolwiek inna załoga w branży. Każda osoba znała swoją pracę, mogła wykonywać ją lepiej niż ktokolwiek inny z załogi i była całkowicie zadowolona z bycia częścią grupy ludzi, którzy pracowali jak dobrze naoliwiona maszyna. Nawet jeśli praktyka na pierwszy rzut oka wydaje się gorsza, poszukaj uzasadnienia.

Czwartym sposobem na poprawę uczenia się jest odwiedzanie zakładów w różnych branżach i opieranie się pokusie odwiedzania tylko zakładów „takich jak nasze”. Prawie wszystkie operacje napotykają niektóre z tych samych problemów – na przykład, jak zorganizować przepływ pracy przez obiekt, jak najszybciej przełożyć wymagania klientów na produkty lub usługi lub zaangażować operatorów w usprawnienia procesów. Podróżując poza swoją branżą, odwiedzający często mogą być świadkami zupełnie nowych sposobów wykonywania znanych zadań. W przeciwieństwie do tego, gdy przebywają bliżej domu, odwiedzający zazwyczaj nie spotykają się z nowymi metodami lub praktykami. Ludzie mają tendencję do przenoszenia ze sobą zwyczajów i praktyk, gdy przenoszą się z pracy do pracy w określonej branży. Dzięki temu większość zakładów w każdej branży jest jednorodna. Aby zobaczyć coś innego, coś co może nas popchnąć naprzód, warto podróżować „daleko od domu”.

Mercedes

Oceniające zwiedzanie fabryk

Głównym celem wizyt oceniających nie jest zdobywanie nowej wiedzy. Jest to raczej wykorzystanie wiedzy odwiedzających do oceny fabryki.

Istnieje wiele różnych rodzajów wizyt oceniających. Niektóre mają na celu ustalenie, czy zakład może pełnić określoną rolę. Na przykład klient może odwiedzić potencjalnego dostawcę, aby ocenić jakość, lub korporacyjny planista może odwiedzić fabrykę, aby zdecydować, czy może rozwinąć zdolność do realizacji zamówień wystarczająco szybko, aby wesprzeć nową strategię firmy.

Inne wizyty oceniające skupiają się na tym, jak zakład może zostać zmieniony, aby w przyszłości działał lepiej lub inaczej. Na przykład wycieczka może zapewnić znacznie głębsze zrozumienie potencjalnej wartości nabycia zakładu lub dokonania w nim inwestycji kapitałowej.

Odwiedzenie zakładu jest również niezbędne do oceny, co jest potrzebne w przypadku zmiany sytuacji. Tylko przy wystarczającej bezpośredniej obserwacji możliwe jest opracowanie właściwej recepty na ulepszenie operacji – czy to będzie kapitał na rekonfigurację zakładu, nowe zarządzanie, czy różne techniki doskonalenia.

Przed rozpoczęciem objazdu oceniającego zdecyduj, które elementy operacji mają zostać ocenione i jak będą oceniane. Szczególnie przydatną techniką jest podzielenie grupy odwiedzających na pododdziały, z których każda koncentruje się na określonym aspekcie operacji. Na przykład jedna grupa może skoncentrować się na przepływach materiałowych, inna na jakości, a trzecia na zarządzaniu zasobami ludzkimi, szkoleniach i wynagrodzeniach.

Niezależnie od podejścia zastosowanego do oceny, warto zwracać uwagę na obszary problemowe. Na przykład dyrektor ds. operacyjnych firmy produkującej sprzęt biurowy oceniał jeden ze swoich zakładów, aby ustalić, czy może on dostarczać części do innej firmy, która rozwija obiecujący strumień nowych produktów. Menedżerowie zakładu zapewnili kierownictwo firmy, że jest ona dobrze przygotowana do pełnienia tej nowej roli. Zakłady, jak rozumowali, dokonały ostatnio znacznych inwestycji kapitałowych w nowoczesny, najnowocześniejszy sprzęt do układania komponentów. Ale podczas wizyty w zakładzie dyrektor operacyjny zauważył kilka ważnych cech operacji, które przeoczyli kierownicy zakładu. Te cechy sugerowały, że zakład miałby trudności z wykonaniem pracy. Po pierwsze, systemy przenoszenia i obsługi materiałów były zbyt sztywne, aby pomieścić nowe, niezaplanowane produkty. Po drugie, system przenośników uniemożliwiał zakładowi podejmowanie nowych zadań, ponieważ odgradzał dużą powierzchnię podłogi. Wreszcie, polityka zakładu dotycząca kontroli materiałów, która miała sens w przypadku długich serii stosunkowo stabilnych produktów, załamałaby się w obliczu szybko zmieniającego się harmonogramu produkcji. Dyrektor operacyjny musiał obserwować tylko kilka serii produkcyjnych i zmian, aby odkryć te fakty. W wyniku wizyty firmie udało się uniknąć zatorów w nowym strumieniu produktów, poświęcając nową uwagę i zasoby na rekonfigurację zakładu.

Dydaktyczne zwiedzanie fabryk

Zwiedzanie fabryk jest ważnym środkiem przekazywania nowej wiedzy gospodarzowi wycieczki. Spostrzeżenia eksperta są o wiele silniejsze i bardziej wiarygodne, gdy są udostępniane osobiście na hali produkcyjnej, niż gdy są przekazywane personelowi zakładu w formie pisemnego raportu. Na przykład kierownik sieci zakładowej może przekazać ogromną wartość, przenosząc najlepsze praktyki z jednego zakładu do drugiego i demonstrując, jak te praktyki można zastosować na podłodze. Bez regularnych wizyt trudno skutecznie przekazać tę wiedzę.

Pracownicy, którzy widzą, że starsi menedżerowie zauważają i troszczą się o to, co dzieje się na hali produkcyjnej, znacznie częściej angażują się w proces doskonalenia zakładu.

Oprócz dzielenia się wiedzą, starsi menedżerowie mogą mieć niezwykle pozytywny wpływ na morale pracowników zakładu, gdy prowadzą wycieczki dydaktyczne. Zadając właściwe pytania, wysyłają mocny komunikat o swoim zaangażowaniu w najwyższą wydajność. Kiedy przełożony zadaje właściwe pytania, pracownicy zakładu dowiadują się, że to, co robią, ma znaczenie. Niezaplanowana wizyta lub rozmowa z operatorami, którzy nie są częścią oficjalnej wycieczki, jeszcze bardziej wzmacnia to przesłanie. Pracownicy, którzy widzą, że menedżerowie wyższego szczebla zauważają i dbają o to, co dzieje się na sali, znacznie częściej angażują się w proces doskonalenia.

 

Stosowanie ram organizacyjnych

Bez względu na to, jak jasne są ich cele, wielu odwiedzających wychodzi tylko z mglistym zrozumieniem tego, co dało im zwiedzanie fabryk. Odwiedzający rzadko mają koncepcyjne ramy do zrozumienia i uporządkowania tego, co widzą i słyszą na hali produkcyjnej. Takie ramy pomogłyby odwiedzającym zadawać lepsze pytania, gromadzić więcej przydatnych informacji i podejmować bardziej świadome decyzje. Zalecamy czteroczęściowe ramy: określenie strategicznej roli zakładu, dostosowanie strukturalne, bieżące zarządzanie i ścieżka doskonalenia.

Rola strategiczna

Niezwykle ważne jest, aby odwiedzający na początku zrozumiał, jaką rolę odgrywa zakład w firmie jako całości i czy kierownicy zakładu wiedzą, jaka jest ta rola. Jednym ze sposobów, aby się tego dowiedzieć, jest pytanie: Co ta zakład ma robić wyjątkowo dobrze? Czy ma na celu niski koszt? Wysoka jakość? Szybka odpowiedź? Wielu kierowników zakładów używa takich wyrażeń, jak „światowa klasa” i „najlepsze praktyki”, ale często robią to, aby opisać wiele grzechów strategicznych, z których nie najmniej ważnym jest nieumiejętność zaakceptowania faktu, że posiadanie strategii oznacza niepodejmowanie działań. pewne rzeczy. Po prostu niemożliwe jest osiągnięcie doskonałości we wszystkim.

Menedżerowie zakładów muszą zrozumieć, że posiadanie strategii oznacza nierobienie pewnych rzeczy. Po prostu niemożliwe jest osiągnięcie doskonałości we wszystkim.

Na przykład duże, zdywersyfikowane firmy papiernicze mogą mieć dwa rodzaje obiektów: te, które produkują duże zamówienia tanich towarów oraz te, które produkują małe zamówienia wysokomarżowych specjalistycznych towarów o wartości dodanej z krótkim czasem realizacji. Każdy rodzaj operacji wymaga innej konfiguracji zakładu oraz różnych umiejętności i praktyk.

Chociaż niezwykle ważne jest, aby zakład rozumiała swój strategiczny cel, faktem jest, że wielu tego nie robi. Często menedżerowie nie ustalają jasnych priorytetów. Zastanów się, ile hal sklepowych i recepcji ma nad sobą banery z napisem:

Ta operacja będzie wysokiej jakości, tanim obiektem zapewniającym wyjątkową elastyczność, niezawodność i obsługę klienta. Zobowiązujemy się do generowania najbardziej innowacyjnych produktów na najwyższym poziomie technologicznym. Szczycimy się bezpieczeństwem i troską o środowisko. Będziemy dążyć do tego, aby być światowej klasy w każdym wymiarze, zapewniając jednocześnie satysfakcjonujące środowisko pracy dla naszych pracowników – którzy są naszym najważniejszym atutem.

Takie dobre intencje, ale zasadniczo pogmatwane, cele są często wynikiem projektowania przez komisję. Można sobie wyobrazić okoliczności, które je wywołują. Odbywa się spotkanie, na którym ktoś proponuje, aby najważniejszym wymiarem usprawnienia zakładu był niski koszt. „Ale co z jakością?” – pyta inny członek zespołu (kodeks komisji z lat 90.). „A co z elastycznością?” pyta jeszcze inny. Wkrótce misja zakładu zawiera wszystko i nic nie mówi.

Postaraj się ustalić podczas zwiedzania fabryki, czy kierownicy zakładu naprawdę mają priorytety i czy podjęli decyzje, które je odzwierciedlają. Ważne wskazówki można odkryć, rozmawiając z ludźmi na podłodze. Zakłady coraz bardziej polegają na operatorach, którzy są źródłem nowych możliwości, a nie na prostych przetargach na maszyny, a odwiedzający musi dowiedzieć się, czy operatorzy rozumieją strategiczne priorytety zakładu. Dowiedz się, czy ich postrzeganie roli zakładu jest zgodne z opisywanym przez menedżerów. Czy personel pierwszej linii wie, czy koszt, jakość lub elastyczność są najwyższym priorytetem? Jeśli odnoszą się tylko do konkretnego produktu, nad którym pracują, mogą nie rozumieć strategicznej roli całej operacji. W jaki sposób informacje dotyczące strategicznej roli zakładu są udostępniane i wykorzystywane w zakładzie? Kto otrzymuje te informacje? Czy napędza działanie? Czy każda osoba rozumie swoją rolę w realizacji strategii zakładu? Odpowiadając na te pytania, odwiedzający mogą określić, czy strategia firmy naprawdę została wpleciona w tkankę codziennej działalności zakładu.

Kluczowe wskaźniki wydajności dla samych operatorów stanowią kolejną cenną wskazówkę, jak szeroko rozumiana jest rola zakładu. Czy operatorzy koncentrują się na pomiarach wydajności, które są wyraźnie powiązane z misją zakładu? Na przykład celem kierownictwa może być zmiana zakładu tak, aby konkurował w zakresie możliwości dostarczania niestandardowych produktów. Ale jeśli ludzie na hali produkcyjnej koncentrują się na maksymalizacji wykorzystania sprzętu, zakład prawdopodobnie nie osiągnie tego celu.

Jeśli podczas zwiedzania stanie się jasne, że zakład nie ma jasno określonej strategicznej roli, zwiedzający powinni spróbować dowiedzieć się dlaczego. Często brak koncentracji można przypisać kierownikom wyższego szczebla, którzy z kolei mogą dawać kierownikom zakładów sprzeczne cele. Na przykład kierownik jednostki biznesowej nalegał, aby jeden zakład tekstylny bardziej reagował na klientów. W memorandum z centrali stwierdzono: „Reagowanie na potrzeby klientów poprzez szybką reakcję i zmniejszenie ilości zamówień jest obecnie głównym celem operacji w South Falls”. Wydajność zakładu i jego menedżerów była jednak nadal mierzona w tonach wyprodukowanego włókna. Takie błędy kierownictwa najwyższego szczebla mogą być receptą na zamieszanie i katastrofę.

Dopasowanie strukturalne

Gdy odwiedzający zidentyfikują strategiczny cel zakładu, muszą zapytać: Czy zakład ma odpowiedni sprzęt do pracy? To pytanie dotyczy wyrównania strukturalnego zakładu lub tego, jak dobrze jego wyposażenie fizyczne i systemy pasują do jego strategicznej roli. Bez odpowiednich narzędzi nawet najlepsi menedżerowie nie mogą sprawić, by zakład dobrze funkcjonował.

Podczas zwiedzania szukaj charakterystycznych elementów, które mogą przyczynić się (lub zmniejszyć) konkurencyjną skuteczność operacji. Czy istnieją cechy sprzętu, które sprawiają, że wykonywanie pracy, której oczekuje się od zakładu, byłoby szczególnie łatwe lub trudne? Na przykład w zakładzie montażu elektronicznego szybko programowalne maszyny umożliwiają szybkie przezbrojenie, co jest szczególnie ważne, gdy zakład przechodzi na produkcję szybko reagującą. Nie ograniczaj się do rzeczy, które działają dobrze. Poszukaj dowodów na nadmierne inwestycje w ogromne lub niezwykle złożone systemy „pomnikowe”, które po wdrożeniu mają rozwiązać problemy zakładu. Rozmowa z ludźmi o takich inwestycjach może wiele ujawnić na temat funkcjonowania zakładu. Dlaczego włożono nową maszynę do odtłuszczania? Jak to było uzasadnione? Dlaczego pieniądze wydano tutaj, a nie w wysłużonym warsztacie? Jak wypadło kilka ostatnich inwestycji w wyposażenie kapitałowe? Gdybyś miał wybrać białego słonia z fabryki, co by to było? Dlaczego projekt był tak rozczarowujący? Wzorzec słabych inwestycji kapitałowych zazwyczaj wskazuje na rozbieżność między strukturą zakładu a jego strategiczną rolą: zakład musi zrobić jedną rzecz, ale kupuje sprzęt lub systemy, aby zrobić coś innego.

Struktura odnosi się jednak nie tylko do „sprzętu”. Odwiedzający powinni również zapoznać się z „oprogramowaniem”: systemami i procesami ręcznymi i komputerowymi, które obsługują zakład. Fizyczne przepływy informacji – w postaci kart routingu i znaczników magazynowych – stają się coraz mniej powszechne, ponieważ zastępują je systemy komputerowe. Znacznie trudniej jest jednak ocenić systemy zautomatyzowane komputerowo podczas zwiedzania, ponieważ są one nieprzejrzyste dla przypadkowego obserwatora.

Mimo to istnieją sposoby na zebranie wskazówek dotyczących systemów informatycznych operacji. Zamiast pytać o konkretny sprzęt lub oprogramowanie używane do obsługi zakładu, zapytaj operatorów, w jaki sposób uzyskują dostęp do codziennych informacji, których potrzebują do wykonywania swoich zadań. Co myślą o systemie komputerowym? Ludzie często bardzo komplementują systemy, które pomagają im wykonywać lepszą pracę. Czy system ma na celu wykluczenie ich z procesu decyzyjnego? A może dostarcza im informacji, aby podejmować lepsze decyzje? Jak ulepszyliby system, gdyby mieli szansę? Jak często zmienia się system, aby lepiej odpowiadał potrzebom zakładu? Jak często system nie działa?

Odwiedzający powinni również spróbować określić, jak dobrze zintegrowane są systemy informacyjne. Ponieważ często wchodzą w interakcje ze środowiskiem fizycznym, systemy komputerowe oparte na produkcji są notorycznie złożone. Podsystemy są dodawane z czasem, w wyniku czego systemy często nie mogą się dobrze komunikować ze sobą. Czy ludzie muszą wyjmować informacje z jednego systemu i ponownie wprowadzać je do innego? Czy ludzie rozumieją, dlaczego informacje są potrzebne i kto z nich korzysta po ich wprowadzeniu? Dowiedz się, jak łatwo było dostosowywać systemy do zmieniających się wymagań. Przedrostek soft w oprogramowaniu może wprowadzać w błąd. Oprogramowanie do produkcji jest tak skomplikowane i współzależne, że często jest tak samo trudne do zmiany, jak fizyczne wyposażenie zakładu.

Oczywiście można wykonać znacznie bardziej szczegółowe analizy sprzętu i systemów zakładu. Ale na potrzeby wycieczki po fabryce, podczas której należy dokonać szybkich ocen, najlepszymi przewodnikami są własne oczy i uszy – wraz z ludźmi, którzy faktycznie używają sprzętu. Kilka skarg i narzekań należy traktować z przymrużeniem oka, ale powszechne niezadowolenie ze sprzętu i systemów zakładu jest ważną wskazówką, że coś jest nie w porządku.

Codzienne zarządzanie

Po ustaleniu kierunku, w jakim zmierza zakład i czy ma on odpowiedni sprzęt, kolejnym pytaniem, które należy zadać, jest: Jak dobrze jest zarządzany na co dzień? Aby ocenić codzienne zarządzanie, odwiedzający muszą rozważyć instalację na trzech poziomach. Na pierwszym poziomie zakład jest zbiorem procesów: obejmuje fizyczne metody wykorzystywane do przekształcania materiału i informacji z jednej formy w drugą. Na kolejnym poziomie zakład to zestaw systemów – komputerowych i ręcznych – które ułatwiają i koordynują te procesy. Na trzecim poziomie zakład to społeczność ludzi. Zakład może mieć wszystkie rodzaje procesów i systemów; mimo braku zdrowego poczucia celu, może chybić się w rywalizacji.

Najpierw zastanów się, jak dobrze zarządzane są procesy zakładu. Nadmierna ilość odpadów oraz zmienność produktów i procesów są oznakami złego zarządzania procesem. Zmienność produktu jest dość łatwa do zaobserwowania, ponieważ zwykle jest dokładnie śledzona i zazwyczaj dostępne są dane historyczne. Zmienność procesu jest znacznie trudniejsza do określenia podczas krótkiej wycieczki, ponieważ nie zawsze są śledzone właściwe miary. Obserwując ogólną jakość produkcji, staraj się wyjrzeć poza stopień zmienności, aby ustalić, czy personel zakładu rozumie jej przyczyny. Czy operatorzy systematycznie identyfikują źródła zmienności? Czy jedna maszyna często nie produkuje zgodnie ze specyfikacją i co powoduje, że to robi? Czy operatorzy wiedzą, które zmienne monitorować? Czy proces produkcyjny bardziej przypomina naukę czy sztukę? Czy jest to rodzaj procesu, który zmienia się niezależnie od konkretnego operatora? Czy istnieją standardowe procedury, których należy przestrzegać w przypadku niepowodzenia procesu? Należy pamiętać, że dopuszczalne poziomy złomu lub zmienności są określane przez strategiczną rolę zakładu. Na przykład zakład, który ma dostarczać bardzo szeroką gamę produktów, będzie zwykle generował większą ilość złomu niż zakład tani.

Kiedy proces zawodzi, menedżerowie i operatorzy w zakładach, którzy dobrze zarządzają procesami, są jak dobrzy detektywi na tropie wskazówek. Nalegają, aby wiedzieć, dlaczego nastąpiła awaria i nie są usatysfakcjonowani, jeśli w tej chwili wydaje się, że jest „w porządku”. Co ważniejsze, znajdują nowe sposoby przekazywania tego zapału do wiedzy podczas całej operacji. Aby dowiedzieć się o czasie pracy maszyny, poszukaj dowodów na rygorystyczny przegląd przyczyn przestojów. Czy typowa reakcja na awarie to heroiczna walka z ogniem czy proaktywne rozwiązywanie problemów?

Rozważając, jak dobrze zarządzane są istniejące systemy, należy wziąć pod uwagę poziomy produkcji w toku, utracone elementy, częstotliwość błędów i dostępność maszyn. Zapytaj lub oblicz kilka prostych wskaźników: Ile dni ma inwentaryzacja produkcji w toku? Ile roboczogodzin na jednostkę jest wymaganych? Jak często data żądania klienta jest zgodna z rzeczywistą datą dostawy? Jaki jest stosunek czasu rzeczywistego przetwarzania produktu do całkowitego czasu przerobu? Ludzie na hali produkcyjnej są dobrym źródłem anegdot dotyczących zagubionych materiałów lub produktów. Warto zapytać o historie zarówno typowych, jak i wyjątkowych błędów. Poproś personel zakładu, aby określił, kto tak naprawdę prowadzi sklep, decyduje, co zrobić i kiedy, oraz radzi sobie z takimi problemami, jak spóźnione lub brakujące zamówienia. Zazwyczaj ludzie chwalą osobę, która wie, jak radzić sobie z kryzysem (znak, że kryzysy są powszechne) lub kogoś, kto znajduje rozwiązania problemów, zanim się pojawią (znak, że tak nie jest).

Aby ocenić zakład jako społeczność, postaraj się zebrać jak najwięcej informacji, rozmawiając z ludźmi, których zwiedzanie fabryk nie przewiduje w harmonogramie. Spacerując po zakładzie, sprawdź, czy pracownicy są jedynie opiekunami sprzętu, czy raczej rzemieślnikami zaangażowanymi w ulepszanie całego procesu. Opiekunowie obserwują proces produkcji i mają nadzieję, że nie wydarzy się nic, co wymaga od nich działania. Czują się uprawnieni do swojej pracy i chcą otrzymywać wynagrodzenie za swój czas i doświadczenie, a nie za faktyczne działania lub postępy. W zakładzie pełnym dozorców na wyzwania najprawdopodobniej czekają takie wymówki, jak: „Nie robimy tego w ten sposób” lub „To wina drugiej zmiany”. Opiekunowie często używają słowa oni, gdy odnoszą się do zarządzania, innej funkcji lub innej zmiany jako źródła problemów. Nie wierzą, że zakład się poprawia i nie czują, że odgrywają znaczącą rolę w procesie doskonalenia. Natomiast rzemieślnicy są aktywnie zaangażowani zarówno w produkcję, jak i proces doskonalenia. Rozumieją cały zintegrowany proces produkcyjny, a nie tylko jego część. Ich pragnienie faktów, wglądu i informacji zwrotnych zmusza ich do kwestionowania ustalonych metod i przeprowadzania eksperymentów, jak ulepszyć działanie. Wiedzą, że odgrywają ważną rolę w poprawie wydajności i są do tego zobowiązani.

Fabryki zwykle składają się z mieszanki dozorców i rzemieślników. Poszukaj wzorów w fabryce. Czy opiekunowie zajmują się głównie jednym obszarem, funkcją lub zmianą? Jeśli tak, to w jaki sposób obecna mieszanka wpływa na wydajność? Czy menedżerowie są świadomi jakichkolwiek problemów i czy je rozwiązują? Czy istnieje agresywny program budowania większej liczby i odsetka zaangażowanych i zaangażowanych rzemieślników w zakładzie, szczególnie w obszarach krytycznych?

Menedżerowie stale dbają o procesy, systemy i społeczność swoich zakładów, aby zapewnić płynne działanie całej operacji. Szersze myślenie strategiczne może mieć coraz większe znaczenie dla kierownika zakładu, ale menedżerowie, którzy nie mogą na co dzień prowadzić zakładu, mają kłopoty – niezależnie od strategii. Zwiedzanie fabryk oferuje możliwość zebrania wskazówek na każdym z tych poziomów dotyczących tego, jak dobrze zakład jest prowadzony.

Ścieżka doskonalenia

Ostatni element ram koncepcyjnych polega na ustaleniu, czy menedżerowie zidentyfikowali i określili ścieżkę doskonalenia dla zakładu. Jeśli menedżerowie i pracownicy są świadomi strategii, którą zakład stosuje w celu poprawy jej wydajności i potrafią ją opisać pojęciowo, jest to znacznie bardziej prawdopodobne, że strategia ta odniesie sukces. Odwiedzający powinni najpierw dowiedzieć się, czy istnieje jasna strategia poprawy. Chociaż trudno jest postawić pełną diagnozę podczas jednej wizyty w zakładzie, kilka widocznych znaków często świadczy o ogólnej sile procesu doskonalenia. (Patrz wykres „Elementy strategii doskonalenia”). Ten wykres przedstawia ogólne ramy do analizy strategii doskonalenia każdej operacji. Zwiedzający mogą zbadać każdy z elementów opisanych na wykresie, zadając odpowiednie pytania sondujące.

Elementy strategii doskonalenia

  1. odwiedzający powinien dowiedzieć się, czy kierownictwo rozumie kontekst doskonalenia. Dlaczego w ogóle istnieje potrzeba poprawy? W jakim środowisku konkurencyjnym działa organizacja i jakie wymagania w zakresie poprawy stawia przed organizacją otoczenie?
  2. odwiedzający powinien spróbować określić, jakie są cele procesu doskonalenia. Szukaj konkretnych celów w określonych ramach czasowych. Na przykład „Zmniejsz wskaźnik defektów do 1% do sierpnia 1997 r.” jest skuteczniejszym celem niż „Poprawa jakości”. W jakich wymiarach wydajności zakład zamierza poprawić? Odpowiedź „wszystko” jest dowodem na niejasną strategię doskonalenia. Kiedy firmy starają się ulepszyć wszystko na raz, rzadko widzą znaczące ulepszenia w jakimkolwiek wymiarze. Na przykład producent, który ma nowego, zaciekłego konkurenta, który stale oferuje krótsze czasy realizacji, powinien zdecydować, czy stawić czoła temu konkurentowi, czy też realizować na przykład strategię o niskich kosztach. Próba zmierzenia się z obydwoma w tym samym czasie byłaby błędem, ponieważ oba cele mogą być sprzeczne.
  3. odwiedzający powinien zapytać, czy wysiłek związany z doskonaleniem ma wyraźny cel. Nacisk może być położony na poszczególne działy lub funkcje, procesy międzyzakładowe lub relacje z dostawcami i klientami. Czy koncentracja pasuje do celów strategii doskonalenia? Na przykład zakład, który stara się zbudować zdolność szybkiego reagowania na zamówienia klientów, może skoncentrować się na przepływie materiałów i informacji w różnych działach. Natomiast zakład zatroskany o poprawę jakości produktu może skupić się na poszczególnych działach, w których występują problemy.
  4. po ustaleniu, dlaczego zakład musi się ulepszyć, jakie wymiary wydajności ma poprawić i na czym skupiają się wysiłki na rzecz doskonalenia, odwiedzający muszą następnie zastanowić się, w jaki sposób poprawi wydajność. Jakie metody stosuje zakład? Na przykład, ogólnozakładowe wysiłki na rzecz poprawy szybkości reakcji przyniosą korzyści z przeprojektowania procesu od zamówienia do dostawy, podczas gdy zakład z dokuczliwymi problemami z jakością może skorzystać na całościowym podejściu do zarządzania jakością. Czy zakład używa technik i narzędzi – takich jak statystyczna kontrola procesu lub samodzielnych zespołów roboczych – które zapewnią wymagane ulepszenia?
  5. odwiedzający powinien dowiedzieć się, jakie zasoby są zbierane, aby pracować nad projektem doskonalenia. Brak istotnych zasobów może oznaczać, że kierownictwo nie jest zaangażowane w proces doskonalenia. Skąd pochodzą zasoby? Ile osób jest aktywnie zaangażowanych w ten proces?
  6. odwiedzający powinien szukać jasno określonej organizacji i czasu. Niezależnie od tego, czy zespoły doskonalące postępują zgodnie z istniejącą strukturą organizacyjną, czy też są obsadzone wielofunkcyjnie, należy jasno określić liczbę członków zespołu i częstotliwość spotkań zespołu. Przyjrzyj się obsadzie inicjatyw doskonalenia. Czy zatrudniają ludzi, którzy mają nie tylko odpowiednie umiejętności, ale także zdolność, autorytet i wolę wdrażania rozwiązań? Poszukaj również mechanizmów wzmacniających, które utrzymują energię kryjącą się za procesem i utrzymują go na właściwym torze, takich jak zaplanowane raporty o stanie i regularne przeglądy procesów.
  7. zwiedzający powinien zbadać procesy uczenia się w zakładzie. Ważne jest, aby szukać oznak, że kierownictwo poprawia sam proces doskonalenia poprzez skoordynowany wysiłek, aby uczyć się od innych operacji i jak najlepiej wykorzystać to, czego nauczyliśmy się na własnej ścieżce doskonalenia. Sprawdź, czy kierownictwo ściśle śledzi proces doskonalenia, aby zastosować zdobytą wiedzę w późniejszych projektach.

Nawet najlepiej zaprojektowana strategia doskonalenia może zostać utrudniona przez „wypalenie schematu”. Zbyt często kierownicy fabryk chwytają się smaku miesiąca – jakiejś nowej teorii zarządzania, którą poznają w księgarni na lotnisku. Dana fabryka mogła być wystawiona na działanie długiej serii menedżerów przynoszących ze sobą równie duży zbiór filozofii ulepszeń. Kiedy uruchamiana jest jedna nowa inicjatywa za drugą, długoletni pracownicy zakładu będą dyskontować ostatnią z westchnieniem „Znowu zaczynamy!” Posłuchaj wskazówek, które przeczą nadmiernej liczbie wcześniejszych kampanii, które mogą odetchnąć od żagli najnowszej inicjatywy. Menedżerowie muszą być zaangażowani nie tylko w zmiany, ale także w określone podejście do zmian. Obserwując wypalenie schematu podczas zwiedzania zakładu i śledząc siedem elementów strategii doskonalenia, odwiedzający będą mogli określić, czy strategia doskonalenia zakładu została dobrze przemyślana i jest skutecznie wdrażana.

Osoby wybierające się na zwiedzanie fabryk odniosą duże korzyści z ustalenia jasnych celów i zastosowania ram koncepcyjnych do uporządkowania tego, co widzą i słyszą. Ale jest jedna ostateczna recepta, aby jak najlepiej wykorzystać zwiedzanie fabryk: odbądź ich dużo. Gdy ludzie widzą więcej zakładów, rozwijają bardziej wprawne oko i zbuduj bogatszą bazę porównawczą dla kolejnych wycieczek. Nawet zakład, która wydaje się nie być bezpośrednio interesująca, może pomóc w zbudowaniu tej bazy. Istotą odnoszących sukcesy organizacji produkcyjnych jest ich zdolność do robienia rzeczy wartościowych dla swoich klientów, których nie mogą robić ich konkurenci. Zwiedzanie fabryk to potężny sposób na rozwinięcie głębokiego zrozumienia, czym są te możliwości i jak można je wykorzystać.

Co to jest Gemba Walk?

Gemba Walk to koncepcja, którą opracował Taiichi Ohno, przez wielu uważany za prekursora Just in Time. Gemba Walk to technika zarządzania.

Jak możesz wykorzystać ją w swoim przedsiębiorstwie? Jak wykonać spacer Gemba i jakie korzyści z tego wynikają?

Czym jest Gemba Walk?

Spacer Gemba to bardzo ważna część filozofii Lean Management. Z założenia ma umożliwiać managerom i liderom obserwowanie rzeczywistego procesu pracy. W tym również skupiać się na obserwacji zaangażowania pracowników. Ostatni element Gemba Walk to poznawanie procesu pracy i dokładnego systemu danej czynności. Wszystko to natomiast sprowadza się do odkrywania możliwości ciągłego doskonalenia. Przedsiębiorstwa, pracowników i procesów.

Dzięki koncepcji Ohno pojawiła się realna szansa na zmianę sposobu zarządzania. Menedżerowie stosujący Gemba i Gemba walk mają szansę na poznanie pracy swoim pracowników od podstaw. Dzięki czemu są w stanie zrozumieć zachodzące procesy w firmie, a także postawę pracowników. Co umożliwia budowanie relacji z pracownikami opartej na zaufaniu.

3 podstawowe wartości Gemba Walk

  • Idź i zobacz – obserwuj, sprawdzaj i angażuj się w proces.
    W Gemba Walk to zaangażowanie menedżerów i liderów na każdym poziomie zarządzania.
    To obserwacja procesów produkcyjnych i wykrywanie marnotrawstw
  • Zapytaj dlaczego – może być jedno, a możesz zastosować technikę 5 Why, tak, aby zidentyfikować problem u podstawy.
    Pytanie dlaczego, ma za zadanie zbadanie strumienia wartości. Co prowadzi do zlokalizowania problematycznych elementów strumienia. Wszystko odbywa się poprzez komunikację z pracownikiem.
  • Szanuj ludzi –  spacer Gemba nie polega na obwinianiu pracowników, zwracaniu uwagi, czy wykrzykiwaniu na pół hali.
    Właśnie to odróżnia spacer Gemba od niektórych (niepoprawnych) metod w firmach.
    Twoja rola jako lidera opiera się na szacunku do pracownika i umiejętnej komunikacji. Na współpracy, która prowadzi do wspólnego rozwiązania problemu. To właśnie prawdziwy spacer Walk. Współpraca z zespołem oparta na obustronnym zaufaniu i zrozumieniu.

Co daje spacer Gemba?

Jeśli rozumiesz istotę Gemba, a spacery Gemba wykonujesz, bądź będziesz wykonywał zgodnie z założeniami, to zyskasz wiele korzyści, które mają realny wpływ przedsiębiorstwo, zaangażowanie Twojego zespołu, a także jakość wykonywanych procesów. Dzięki temu przyczynisz się również do zmniejszania marnotrawstw w firmie i zadbasz o przyszłość przedsiębiorstwa w duchu ciągłego doskonalenia.

Dzięki Gemba Walk zyskujesz:

  • Stabilne relacje z pracownikami, którzy tworzą wartość.
  • Lepiej przeprowadzoną identyfikację problemów.
  • Możliwość szybkiej reakcji na problemy i zapobieganie im w przyszłości.
  • Zwiększone zaangażowanie pracowników poprzez zbudowaną relację.
  • Jakość i minimalizowanie marnotrawstw, co wpływa pozytywnie na proces ciągłego doskonalenia firmy.

Mało nas, mało nas do pieczenia chleba….

Gotowość do zmiany skali

Ellen R. Auster i Trish Ruebottom stworzyły skalę, która kategoryzuje osoby w organizacji zgodnie z ich otwartością na inicjatywy zmian: sponsorzy, promotorzy, obojętni „siedzący na płocie”, ostrożni „siedzący na płocie” (ang. fence-sitters), pozytywni sceptycy i negatywni sceptycy.

Jedną z korzyści płynących ze stosowania tej skali jest to, że zapewnia ona ramy, na podstawie których można kategoryzować każdego interesariusza według jego/jej potencjalnej podatności lub niechęci do określonej inicjatywy zmiany. Zapewnia przybliżony pomiar poziomu trudności, który nas czeka.

Gdy zidentyfikujemy inicjatywę zmiany, możemy użyć skali, aby określić, którzy interesariusze są na nią otwarci. Otwartość na zmiany niekoniecznie jest stałą cechą osobowości. Jasne, są konsekwentni przeciwnicy i tacy, którzy naprawdę boją się każdej zmiany, ale częściej reakcja na zmianę zależy od cech tej konkretnej zmiany.

Z wszelkiego rodzaju powodów: politycznych, intelektualnych i emocjonalnych, zwykle jest znacznie mniej sponsorów i promotorów, niż można by się spodziewać, niezależnie od zakresu i spodziewanych efektów zmiany.

Zmiana a zasada Pareto

Atrakcyjność zasady 80/20, czyli zasady Pareto, nie leży w jej dokładności, a bardziej w jej elastyczności. Zasada może być stosowana w nauce, ekonomii, kontroli jakości, sporcie i zarządzaniu, żeby wymienić tylko kilka.

Przykłady?

  • Kontrola jakości: 80% problemów z produktami było spowodowanych przez 20% wad produkcyjnych
  • Sport: 20% zawodników decyduje o 80% sukcesu zespołu
  • Życie domowe: 80% bałaganu tworzy 20% mojej rodziny (i pies)

Jeśli chodzi o zarządzanie zmianą, wielki cel, do którego należy dążyć, opiera się na zasadzie Pareto: aby nastąpiło 80% zmian, 20% pracowników musi entuzjastycznie popierać zmiany.

Innymi słowy, 20 procent musi być wyznawcami zmiany. Muszą przyjąć, posiadać i opowiadać się za zmianą. Dlatego, aby wdrożyć skuteczną inicjatywę zmiany strategicznej, należy wydobyć wierzących z prawdziwych sił napędowych firmy. Łączę sponsorów i promotorów razem. Są to ambasadorzy zmiany.

Ambasadorzy to interesariusze, którzy z czasem motywują większość wątpiących i sceptyków, lub używając określeń Auster i Ruebottom: obojętni „siedzący na płocie”, ostrożni „siedzący na płocie”, sceptycy pozytywni i sceptycy negatywni.

Wsiąść do pociągu zmian

Ambasadorzy są jedną z sił napędowych zmian. Jak więc zapewnić ambasadorów wskoczyć do pociągu zmian? Poprzez zastosowanie tych trzech zasadniczych koncepcji zarządzania zmianą.

Angażowanie

Inicjatywy zmiany mają większą szansę na niepowodzenie, gdy są narzucane. Ambasadorzy, aby być naprawdę skutecznymi, muszą wyciągnąć własne wnioski. Jako dyrektor inicjatywy zmiany muszę jasno komunikować się i zapewniać ambasadorom możliwości interpretacji, kwestionowania i integrowania inicjatywy. Na początku inicjatywy ważne jest, aby zaangażować ambasadorów. Aby w pełni się zaangażować, muszą zrozumieć szczegóły i tło.

Wizja i zaufanie

Niedawno zapytano mnie, który zasób zarządzania zmianą uważam za bardziej wartościowy: wizja czy zaufanie. Odpowiedziałem, że są symbiotyczne. Zaufanie wzmacnia i ułatwia widzenie i odwrotnie. Snuć wizje można cały dzień, każdego dnia. Aby wprowadzić wizję w czyn, potrzebne jest zaufanie.

Wizja w zarządzaniu zmianą jest definiowana przez dopasowanie wielu perspektyw w całej organizacji. Aby to zrobić, należy promować ostateczny cel zmiany. Ten końcowy cel musi być krystalicznie jasny i łatwy do zrozumienia. Te nieuniknione bóle wzrostu? W tym momencie ważne staje się zużycie zasobów zaufania przez interesariuszy.

Zespół musi wierzyć, że jeśli będą patrzeć na nagrodę, ty jako lider będziesz ich bronić i będziesz ich ubezpieczał.

Bądź prymusem

Częstym błędem zarządzania zmianą jest sytuacja, gdy menedżerowie żądają zmiany od innych, a nie od siebie. Członkowie zespołu, w obliczu wyzwania, jakie niesie ze sobą zmiana i wywołanej przez nią niepewności, szukają kierunku na górze. Kiedy liderzy zmian nie modelują zachowań związanych ze zmianą i nie wykazują wysiłku, wielu będzie wątpić w prawdziwość lub korzyści z poddawania się zmianom.

Długa jazda

Miałam szczęście, że była częścią firm, które konsekwentnie wprowadzały nowe produkty, zdobywały nowe rynki, innowacje procesowe i produkcyjne, aby zagwarantować sukcesy w przyszłości. Identyfikowaliśmy zmiany rynkowe i aktywnie dostosowywaliśmy się do tych zmian.

Zmiana zawsze trwa dłużej niż oczekiwano, ale przy odpowiedniej wizji, zaufaniu, dostosowaniu i wzmocnieniu szanse na zmianę rosną. Więc nie przejmuj się, że twój pociąg nie pędzi naprzód, upewnij się, że masz ambasadorów zmiany, upewnij się, że jest lider, a wtedy może to już tylko kwestia czasu.

Ambasador lean

Lean management stał się nową normalnością w większości przedsiębiorstw, szczególnie z branży produkcyjnej i logistycznej.

Jednak aż 72% zmian kończy się porażką, przede wszystkim ze względu na:

  • niskie zaangażowanie pracowników kluczowych dla trwałości zmiany pracowników,
  • niezrozumienie / brak świadomości wizji i kierunku zmian,
  • brak wielopoziomowej i spójnej komunikacji zmian.

W ujęciu osobistym wskazuje się na:

  • niewystarczające kompetencje zarządzania zmianą,
  • niską kulturę i umiejętności komunikacji,
  • brak umiejętności zarządzania zespołami zadaniowymi,
  • brak umiejętności i narzędzi do motywacji.

Dopiero na dalszych miejscach wymienia się niewystarczającą znajomość narzędzi lean czy inne kwalifikacje „twarde” związane z branżą czy procesem produkcyjnym.

Odpowiedzią na te problemy stało się stworzenie w wielu firmach stanowiska ambasador lean. Na Zachodzie jest to już dość popularne i wysokopoziomowe stanowisko, w polskich realiach jest to funkcja występująca na średnim szczeblu zarządzania.

15 czerwca 2021 Adidas opublikował następujące ogłoszenie:

https://lensa.com/lean-ambassador-jobs/spartanburg/jd/f3631b11897fc72f547e31c75a21da1c :

OPIS PRACY: Ambasador LEAN

Misja LEAN: W Adidas zobowiązujemy się żyć zgodnie z filozofią LEAN i stosować zasady LEAN w naszej codziennej działalności – maksymalizując wartość dla klienta, jednocześnie minimalizując marnotrawstwo i stale ulepszając nasz sposób pracy.

Krótki opis stanowiska: Stanowisko to ułatwi wdrożenie filozofii LEAN Management w kampusie centrów dystrybucyjnych Spartanburg w Karolinie Południowej w celu wspierania celów i zadań. Ambasador LEAN będzie kierował własnymi inicjatywami i zapewniał wsparcie zespołowi kierowniczemu zakładu we wdrażaniu koncepcji LEAN. Możliwościami ulepszeń będzie zarządzał Ambasador LEAN poprzez ścisłą współpracę z Działem Operacji, w tym obliczanie uzasadnienia dla ulepszeń, tworzenie uzasadnień biznesowych, określanie zasobów niezbędnych do realizacji planowanych ulepszeń. Ambasador LEAN będzie prowadzić, trenować i mentorować wiele zespołów doskonalących w kampusie, aby wpływać na szybkie zmiany

Ambasadro lean

Podstawowe obowiązki i odpowiedzialność (wybór):

  • Prowadzenie i zarządzanie wszystkimi tematami lean w całym kampusie
  • Funkcjonowanie jako agent zmian, nieustannie kwestionujący sposób, w jaki działa biznes. Promowanie kreatywności i nieszablonowego myślenia
  • Działanie jako pojedynczy punkt kontaktowy dla wszystkich tematów związanych z lean
  • Regularne przeprowadzenie wewnętrznych audytów lean w celu monitorowania postępów
  • Utrzymanie narzędzi do zarządzania pracą, w tym analizy procesów i badania czasu
  • Tworzenie i utrzymywanie planu wdrożenia metodologii Lean Management, aby pomóc firmie osiągnąć jej cele i zadania. Projekty usprawnień będą prawdopodobnie koncentrować się na bezpieczeństwie, elastycznym obniżeniu kosztów pracy i jakości
  • Wspieranie właścicieli procesów w optymalizacji procesów i skoncentrowaniu się na kluczowych wymaganiach klientów
  • Zapewnienie szkolenia, coachingu i mentoringu w zakresie koncepcji i technik lean’owych
  • Wykorzystanie umiejętności przywódczych i zarządzania projektami, aby zapewnić terminowe zakończenie projektów i osiągnięcie celów określonych w statucie
  • Rozwijanie i zarządzanie zewnętrznymi i wewnętrznymi partnerstwami w zakresie benchmarkingu, aby zapewnić regularną wymianę najlepszych praktyk i dalszych pomysłów na ulepszenia
  • Współpraca z inżynierami przemysłowymi na miejscu. Udostępnianie i standaryzacje najlepsze praktyki i procesy, kierując standardową pracą

Ambasador Lean będzie współpracować z:

  • Inżynierami produkcji
  • Menadżerami logistyki
  • Pracownikami wsparcia kampusu (inwentaryzacja, jakość, szkolenia, IT i planowanie)
  • Globalną Siecią Ambasadorów Lean
  • Regionalnym menedżerem ds. lean

Wymagane kwalifikacje:

  • Minimum 2 lata doświadczenia w stosowaniu koncepcji i narzędzi lean
  • Umiejętności rozwiązywania problemów statystycznych i analitycznych
  • Silne umiejętności komunikacji, facylitacji i prezentacji na wszystkich poziomach organizacji
  • Doświadczenie w pracy w logistyce lub w operacjach produkcyjnych
  • Umiejętności zarządzania projektami
  • Umiejętność efektywnej pracy w środowisku zespołowym
  • Zarządzanie bezpośrednimi podwładnymi i/lub małymi zespołami
  • Umiejętność obsługi komputera: pakiet MS Office, MS Project, MS Visio
  • Umiejętności analityczne

Edukacja:

  • Licencjat z logistyki lub innej odpowiedniej dyscypliny
  • Preferowany certyfikat LEAN Six Sigma Green Belt
ambasador lean

Tyle wzorców zachodnich.

A jak definiowane są zadania i kwalifikacje ambasadora lean w Twojej organizacji?

Napisz do nas!

10 + 15 =

Po co Ci standaryzacja pracy Lidera Lean?

Lean, Kaizen, 5s to systemy ciągłego doskonalenia przedsiębiorstwa. Jednak, aby prowadzone działania przynosiły efekty i miały sens trzeba je standaryzować.

Idąc śladem Toyoty, warto spojrzeć na standaryzację pracy lidera Lean (LSW), dzięki którym kultura doskonalenia przedsiębiorstwa jest cały czas utrzymywana i rozwijana. Standaryzacja Pracy Lidera Lean (LSW) jest serią zaplanowanych działaniach w ramach Programu Ciągłego Doskonalenia (CD), za które jest odpowiedzialny każdy lider w przedsiębiorstwie.

Jak rozumieć standaryzację pracy lidera Lean?

W stosowaniu standaryzacji pracy liczy się podejście. Jako lider Lean jesteś przykładem dla innych, ich zwierzchnikiem i mentorem. Pamiętaj jednak, że Twoje zadanie nie polega na ciągłym kontrolowaniu innych, a powinno być ukierunkowane na wsparcie. Ponadto nadzorowanie pracy innych nie musi być tożsame z kontrolą. To ważna rzecz, którą należy dobrze rozumieć, standaryzując pracę. Standaryzacja Twojej pracy, jako lidera Lean ma być przykładem dla innych, jak należy postępować i zachowywać, aby cały proces umożliwiał rozwój przedsiębiorstwa, a stosowanie filozofii Lean miało odzwierciedlenie w działaniach. Pamiętaj również, że wsparcie w Twoim wykonaniu to czynności i zachowanie. Postawa osoby, która może przypominać, pomagać, weryfikować, pytać, rozmawiać, dziękować, wyrazy uznania, itp.

Kultura pracy lean to nie kontrola

Żeby LSW miało sens, należy zacząć od kultury pracy zgodnej z zasadami Lean Management. W myśl, której przywództwo nie jest kontrolowaniem, a wspieraniem, procesem ciągłego doskonalenia i współpracy między liderem a zespołem. Bycie liderem to nie tylko nadzorowanie pracy zespołu, ale przede wszystkim nauka, wsparcie i umiejętność prowadzenia ludzi tak, aby współpracowali wzajemnie i osiągali zamierzone cele. Dlatego Ty, jako lider Lean musisz być przykładem dla swojego zespołu, uczyć go kultury pracy i przekazywać wartościowe wzorce, które w połączeniu ze standaryzacją Twojej pracy utworzą możliwość rozwoju i ciągłego doskonalenia zespołu, a w dalszym efekcie przedsiębiorstwa.

Standaryzacja pracy lidera lean jest metodą, która ma na celu angażowanie i zachęcanie pracowników do utrzymania pewnych standaryzowanych procesów i budowania właściwych relacji. Oczywiście w ramach zasad i metody ciągłego doskonalenia.

Standaryzacja Pracy Lidera a doskonalenie

Pamiętaj, że standaryzacja pracy lidera to świetne narzędzie, które dobrze wykorzystane zapewnia ciągły rozwój. Narzędzie, dzięki któremu Ty, jako lider masz możliwości, aby nauczać zespół nowych rzeczy, stwarzać im możliwości rozwoju i brać czynny udział w całym procesie. Nie zapominaj również, że LSW jest częścią programu ciągłego doskonalenia zespołu, przedsiębiorstwa, procesów w firmie i kultury pracy.

Przykład tego, jak mogą wyglądać kroki w standaryzacji pracy lidera lean, który pełni funkcję lidera zmiany.

  1. Codzienne spotkania i rozmowy z pracownikami.
  2. Wykorzystanie tablic KPI oraz PAP-ów do omówienia celów, zasad i procesów.
  3. Angażowanie zespołu w procesy i kulturę pracy dając im możliwość swobodnych wypowiedzi.
  4. Rozmowy rozwojowe.
  5. Rozmowy z innymi liderami.
  6. Gemba walks (przejście po linii produkcyjnej).
  7. Dbanie o zachowanie standardów w myśl 6s.
  8. Sprawdzanie Kamishibai (karty kontrolne).

Dzięki standaryzacji pracy lidera Lean możesz pokazać innym pracownikom, jakie są oczekiwania w firmie względem ich zachowania i pracy, a także jaki jest cel konkretnych zachowań i procesów w firmie. Standaryzując pracę, rozwijasz również kulturę pracy w firmie, stajesz się liderem, który jest dobrym przykładem dla innych i angażuje się również w pracę zespołu, a także ma realny wpływ na ciągłe doskonalenie pracowników i przedsiębiorstwa.

Szkolenia Lean – poznaj ideę zarządzania przedsiębiorstwem

Szkolenia Lean przeznaczone są dla każdego, kto chce nauczyć się skutecznego zarządzania przedsiębiorstwem. Zarządzania nowoczesnego opartego na narzędziach Lean i wykorzystującego założenia tej metody. Chcesz się dowiedzieć, co zyskasz po udziale w szkoleniach Lean i jak zyska na tym Twoje przedsiębiorstwo?

Szkolenia Lean – czyli czego? Czym jest Lean?

Lean, Kaizen, 5S, Kanban, Japan kaizen i wiele innych metod i narzędzi. Słyszałeś o którejś z nich? A może przeszło Ci przez myśl, żeby wybrać się na szkolenia Lean? Zanim przejdziemy do szkoleń, które koniecznie powinieneś zobaczyć i wziąć w nich udział, to zaczniemy od podstaw, czyli poznania metody Lean.

Pierwszy raz metodę Lean Management zastosował znany wszystkim na całym świecie koncern. Koncern Toyoty, którego szefem produkcji był Ohno. Obrany system produkcyjny przez Toyotę zakładał najwyższą jakość produktów i ich produkcję, przy zużywaniu mniejszych zasobów w porównaniu do innych koncernów. System ten nazwano TPS, co oznacza Toyota Production system.

Metoda zarządzania przedsiębiorstwem Lean, sprawdzi się w każdym przedsiębiorstwie produkcyjnym i usługowym. A narzędzia Lean Management znajdą zastosowanie na wielu płaszczyznach przemysłu. Możemy wymienić między innymi; przemysł stoczniowy, motoryzacyjny, spożywczy, czy elektroniczny. Ponadto system Lean sprawdzi się również w przedsiębiorstwach logistycznych i transportowych. Lean management określane jest też jako Lean manufacturing, Lean 6 sigma albo także Lean production.

szkolenia lean

Żeby skorzystać ze szkolenia Lean, a następnie wdrożyć tę metodę w przedsiębiorstwie, musi zostać spełniony jeden bardzo ważny warunek. Mianowicie osoby zarządzające przedsiębiorstwem muszą być w pełni świadome takiej decyzji i przekonane o potrzebie i słuszności wdrożenia systemu Lean Management. Bardzo ważne jest również zrozumienie mechanizmów, jakie występują w przedsiębiorstwie i poczucie potrzeby zmian. Bez takiej świadomości wprowadzenie Lean do struktury zarządzania przedsiębiorstwem nie ma racji bytu.

Na jakie szkolenia Lean powinieneś zwracać uwagę?

Szkolenia Lean Wskazują szereg innych możliwych szkoleń do odbycia. Samo w sobie szkolenie o metodzie Lean powinno być wdrożeniem cały system, pojęcia, metodologię, narzędzia Lean i terminy związane z Lean Manufacturing. Co więcej, w koncepcji Lean wykorzystuje się narzędzia, które umożliwiają zarządzanie, planowanie, analizą, czy efektywne działanie w myśl metody Lean. Na głównym szkoleniu Lean powinny znaleźć się takie metody jak:

  • Visual Management (wizualne zarządzanie procesem).
  • TPM (Optymalne Utrzymanie Ruchu).
  • 5S (ergonomia miejsca pracy).
  • CT (skracanie czasów cyklu).
  • LEAD TIME (skracanie czasu dostarczenia usługi/produktu).
  • KANBAN – (ograniczenie nadprodukcji).
  • Poka – Yoke (ograniczenie możliwości popełniania błędów).

Wyżej wymienione narzędzia i metody powinny być poruszone na każdym szkoleniu Lean, abyś mógł zapoznać się z metodyką ich działań i wdrożeniem poszczególnych elementów w odpowiedniej kolejności. Natomiast jako etap pogłębienia wiedzy i doskonalenia warto zwrócić uwagę na szkolenia dotyczące każdego narzędzia osobno. Takie szkolenie w ramach uzupełniającego umożliwia dogłębne poznanie metod i procesów z nią związanych, będzie także idealne jako element uzupełniający ścieżkę kariery menedżera, czy kierownika produkcji.

Do kogo kierowane są szkolenia i co daje takie szkolenie?

Szkolenia Lean przeznaczone są głównie do osób, które sprawują stanowisko kierownicze, nadzorcze, czy dyrektorskie. Nic jednak nie stoi na przeszkodzie, aby na takie szkolenie wysłać pracownika, który jest kandydatem na wyższe stanowisko w ramach aktywizacji jego ścieżki zawodowej. Ponadto szkolenia z zakresu Lean Manufacturing obejmują również inżynierów i technologów produkcji.
Dzięki odbytym szkoleniom nauczysz się:

  • procesów zarządzania przedsiębiorstwem,
  • optymalizować procesy,
  • minimalizować marnotrawienia zasobów,
  • podnosić wydajność,
  • zwiększać jakość produktów, przy mniejszych zasobach

Jeśli interesują Cię pokrewne zagadnienia, to zapraszamy Cię do zapoznania się z ofertą naszych szkoleń, w których również znajdują się szkolenia Lean. Jeśli masz ochotę na bezpłatną dawkę wiedzy to odwiedź zakładkę wiedza, w której znajdziesz ciekawe artykuły.

Muda, Mura i Muri – wielka trójka 3M w Lean Management

Jedną z koncepcji, która zakłada niwelowanie marnotrawstwa jest Lean Management. To wizja zarządzania, którą cechuje ciągłe dążenie do doskonałości biznesowej. Jednym z narzędzi Lean jest ustalenie kategorii marnotrawstwa i walka z nim. Służy do tego koncepcja 3xM, czyli Muda, Mura i Muri. Czym jest i jak ją stosować?

Lean Management i koncepcja marnotrawstwa

Doskonalenie przedsiębiorstwa to nieustanny i ciągły proces. Żeby doskonalenie miało zamierzony skutek, należy się również pochylić nad optymalizacją przepływu wartości w procesie produkcji i wyeliminowanie marnotrawstwa. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu koncepcji 3xM, która umożliwia dokładne przeanalizowanie grup marnotrawstwa i eliminację go.

  • Muda – marnotrawstwo.
  • Mura – nieregularność.
  • Muri – nadmierne obciążenie.

Przyjrzyjmy się teraz założeniom i typom strat w koncepcji 3xM.

3xM w Lean Management, czyli Muda, Mura i Muri

Muda to marnotrawstwo. Czynności, które nie generują żadnych zysków i nie tworzą wartości dla klienta, a zabierają czas. W tym czasie można wytworzyć coś wartościowego. Innymi słowy, są to wszystkie działania, które wykonywane są bez żadnego określonego celu. Po prostu są zbędne i nie generują ani wartości dla klienta, ani zysków dla firmy. Wręcz przeciwnie generują straty. Koncepcja zakłada 7 podstawowych typów strat Muda, które możemy określić następująco:

  • Nadprodukcja – czyli ilość niedostosowana do obecnego zapotrzebowania.
  • Oczekiwanie – jeśli występuje brak materiałów, czy nawet tak prostych rzeczy jak narzędzia.
  • Niespełnione wymogi technologiczne dla danego procesu.
  • Nieużyteczne działania polegające na zbędnym przemieszczaniu np. przenoszeniu pracowników na linii produkcyjnej na inne działy.
  • Niepotrzebne wykonywanie dodatkowych czynności, które nie mają wpływu na wartość tworzenia produktu.
  • Nadwyżki w towarach, które nie mają odzwierciedlenia w procesach zakupowych.
  • Nadgorliwość – ulepszanie na siłę.

Z powyższych to najbardziej niebezpieczna pod względem strat jest nadprodukcja i należy mieć to na względzie przeprowadzając audyt Lean i planując strategię eliminowania marnotrawstwa.

Mura, czyli nieregularność i zmienność. To każda zmiana i nieregularność, jaka występuje w procesach produkcyjnych. Może to być np. wolniejsza praca jednego z pracowników, która ma wpływ na daną część procesu produkcyjnego, ale również być zależna od rodzaju produktu i etapów potrzebnych do jego produkcji.

Muri oznacza przeciążenie i jest to najbardziej niepożądany element w całym procesie produkcji. Przeciążenie odnosi się zarówno do maszyn, jak i do pracowników. Wpływa na efektywność procesów, a samo w sobie jest wynikiem złej organizacji pracy lub procesów technologicznych.

Wszystkie trzy koncepcje najczęściej występują jednocześnie i są ze sobą połączone, co oczywiście nie oznacza, że zawsze muszą występować razem. Najczęściej jednak wyeliminowanie jednej z nich umożliwia jednoczesną eliminację problemów powstałych w drugiej koncepcji. To, co należy zrobić to dążyć do eliminacji każdego z nich w sposób ciągły, co umożliwia doskonalenie procesów i standardów w firmie każdego dnia.

Chcesz lepiej poznać koncepcję Lean Management? W takim razie koniecznie zapraszamy Cię do wzięcia udziału w tych szkoleniach:

Poprzez udział w szkoleniach Langas.pl dowiesz się między innymi, jak największe fabryki dbają o swoje procesy i z jakich narzędzi Lean najczęściej korzystają.

Audyt 5s – na czym to polega?

Główne założenie jakie zakłada metoda 5s to podniesienie bezpieczeństwa na stanowiskach pracy.

Opiera się na koncepcji, która wynika z przekonania, że porządek, czystość oraz dobra organizacja pracy mają ogromny wpływ na stabilność i efektywność działań. To jedno z podstawowych narzędzi lean management, które zakłada wyeliminowanie marnotrawstwa.

W skrócie system 5s to przede wszystkim zmiana kultury pracy nastawiona na naukę dyscypliny niezbędnej do utrzymania standardów pracy przez wszystkich pracowników. Znajomość tej metody jest niezbędną kompetencją, którą powinny posiadać przede wszystkim menedżerowie ds. lean management, pracownicy działu zarządzania jakością, pełnomocnicy ds. SZJ oraz osoby nadzorujące wdrożenie 5s w przedsiębiorstwie. Metoda 5s jest stosowana zarówno w środowisku produkcyjnym jak i w organizacjach usługowych i ułatwia wdrażanie kolejnych narzędzi szczupłego zarządzania.

Audyt generalny – wprowadzenie systemu 5s

Wprowadzenie systemu 5s w firmie to długi proces, w czasie którego tworzą się pierwsze standardy, których celem jest ułatwienie pracy i komunikacji w zespole. Aby działania optymalizacyjne nie były jednorazowe i krótkotrwałe warto przeprowadzić audyt wewnętrzny.

Metoda 5s powinna opierać się na idei KAIZEN czyli nie mieć końca. Ocena różnych aspektów i mocnych stron przedsiębiorstwa może pomóc wskazać wszystkie elementy, które działają poprawnie oraz te, które posiadają potencjał jednak trzeba je udoskonalić. Zaczynając audyt należy przede wszystkim opracować formularz audytowy, dzięki któremu będziemy mogli stale monitorować na jakim etapie rozwoju znajduje się system 5s w naszej firmie.

Managerowie odpowiedzialni za wprowadzenie i weryfikację standardów jakościowych powinni znać charakterystyczne cechy audytu 5s oraz skuteczne metody i techniki przeprowadzania go. Dzięki temu, będą mogli na bieżąco motywować pracowników ze swoich obszarów do nieustannych zmian, które w przyszłości przełożą się na sukces firmy.

Szkolenie – Audytor wewnętrzny systemu 5s

Audytor wewnętrzny, który będzie profesjonalnie przygotowany do wdrożenia i nadzorowania metody 5s w przedsiębiorstwie pozytywnie wpłynie na zaangażowanie innych pracowników oraz będzie pomagał w udoskonalaniu organizacji, co przełoży się na wymierne korzyści finansowe.

Zapraszamy na nasz jednodniowy warsztat, który zakończy się uzyskaniem Certyfikatu Audytora Wewnętrznego Systemu 5s przez uczestników. Audyt wewnętrzny 5s to skuteczny sposób na poprawę standardów oraz opadające zaangażowanie naszych pracowników. Warto rozwijać potencjał firmy w taki sposób, aby dobre zarządzanie zarówno w środowisku biurowym jak i produkcyjnym wpływało na coraz lepsze wyniki firmy.