Mapowanie strumienia wartości w produkcji VSM

Jeśli stosujesz Lean Management, zapewne wiesz o tym, że w każdym procesie produkcyjnym można mapować strumień wartości. Dzięki temu możesz poznać każdy etap procesu i wyeliminować błędy, a także ulepszyć proces tak, aby był bardziej efektywny. Jak mapować strumień wartości?

Mapowaniu Strumienia Wartości – jakie dane są potrzebne?

Poprawne przeprowadzenie mapowania strumienia wartości gwarantuje otrzymanie najlepszych wyników. A tym samym realne dane, które można wykorzystać w ulepszaniu procesu produkcyjnego. Pierwszym etapem, który należy wykonać, aby otrzymać realne wyniki jest stworzenie mapy Obecnego Procesu produkcyjnego. Taka mapa zobrazuje nam aktualnie wyglądającą produkcję, a także elementy, które można w niej poprawić. Żeby zacząć tworzyć mapę Procesu Obecnego na samym początku należy skupić się na głównych produktach i produktach, które dają największy popyt.

To umożliwi skupienie się na wszystkich procesach, które całościowo obejmują strumień wartości. Druga kwestia to zbieranie danych, które będą niezbędne do późniejszego ulepszania procesu. Między innymi należy skupić się na takich danych procesowych jak:

  • C/T – czas cyklu – czas poświęcony na przerobienie jednej sztuki,
  • SetUp – czas przezbrojenia procesu na inny produkt/rodzinę produktów,
  • UpTime – dostępny czas procesu/maszyny,
  • Quality – jakość danego procesu.

Jak stworzyć mapę Tworzenie Mapy Stanu Obecnego

Posiadając wszystkie wyżej wymienione dane, należy skupić się na drodze produktu od linii produkcyjnej do końca procesu. Jest to tak zwany czas przejścia produktu. Przy tym skupiamy się na ilości surowców, ilości wyrobów gotowych, a także ilości zapasów międzyoperacyjnych. Druga bardzo ważna rzecz to ustalenie procesu przepływu informacji dla poszczególnych procesów z udziałem planowo. Dzięki temu otrzymujemy tak zwany Lead Time, który przedstawia nam przetwarzanie produktów w poszczególnych procesach, a także czas magazynowania produktów. Czy tworzenie mapy Stanu Obecnego jest konieczne? Tak to bardzo ważny krok, bez którego nie będziemy w stanie stworzyć nowej koncepcji, ani wdrożyć jej jako ulepszenie procesu produkcyjnego.

Mapowanie strumienia wartości – projekt Stanu Przyszłego i analiza mapy Stanu Obecnego

Żeby dobrze przygotować mapę strumienia wartości Stanu Przyszłego, należy prawidłowo przeprowadzić analizę mapy Stanu Obecnego. Czyli skupić się na takich elementach, jak wyodrębnienie produktów tzw. wąskich gardeł (najwyższy czas cyklu). Dzięki temu zobrazujemy produkty, które wymagają wdrożenia procesów ulepszenia w celu poprawy wydajności produkcji. Ponadto określamy możliwość zastosowania różnych metod w produkcji np. Just In Time, czy Pull. Nie należy również pomijać sposobów planowania produkcji i etapu przepływu informacji. Wszystkie te czynniki mają wpływ na efektywność produkcji.

Projekt Stanu Przyszłego

Mapowanie Stanu Przyszłego należy zacząć określenia czasu, który wskazuje nam, z jaką częstotliwością powinien wychodzić produkt, aby zaspokoić potrzebę klienta. Nazywa się to określeniem czasu taktu (TT). Żeby wprowadzić usprawnienia procesu produkcyjnego, dobrze jest skorzystać z dostępnych narzędzi Lean Management. Jak na przykład karta Kanban, która jest kluczowym czynnikiem dla produkcji szczupłej. Dzięki mapowaniu strumienia wartości jesteś w stanie poprawić nie tylko proces produkcyjny w firmie, zminimalizować koszty i straty czy zminimalizować zapasy, ale również zwiększyć rentowność firm i poprawić jej stan finansowy. Dzięki temu Twoja firma może zacząć dynamicznie się rozwijać i zwiększać swoją konkurencyjność nie tracąc na jakości produktów oferowanych klientom.

Co ma wspólnego kwitnąca wiśnia z zarządzaniem i dążeniem do doskonałości biznesowej?

Zastanawiasz się, co ma wspólnego wiśnia z doskonałością biznesową? Spieszymy z wyjaśnieniem. Zapraszamy Cię na niezwykłą podróż do Japonii i Korei, gdzie odkryjesz sekrety zarządzania firmą w myśl filozofii Kaizen, poznasz sekrety największych firm produkcyjnych. Poznasz innowacyjne rozwiązania LEAN, a także zainspirujesz się nowymi kierunkami rozwoju swojej firmy.

Twoją niezwykła podróż przepełnioną mnóstwem wiedzy i nowości w sferze produkcyjnej i podnoszenia jakości, a także procesów doskonalących obecne, organizujemy wspólnie z Toyota Motors!

Ucz się od najlepszych i udoskonalaj swoją firmę

Szkolenia z zarządzania jeszcze nigdy nie były tak ekscytujące, jak 3rd South Korea & Japan Experience. To Twoja szansa na poznanie najnowocześniejszej technologii, filozofii firm wiodących na rynku, a także zdobycia nowego doświadczenia, które zaprocentuje w Twojej firmie. Jeśli jeszcze nie jesteś tego pewny, to zadaj sobie bardzo ważne pytanie. Czy chciałbyś mieć firmę, w której sposób myślenia opiera się o Japan Kaizen – otwartych umysłów, innowacyjnych procesów, najnowszych koncepcji zarządzania, poszukiwaniem wyższych poziomów osiągnięć i milimetrowych ulepszeń każdego dnia?

Ta wyprawa to dla Ciebie szansa na stworzenia własnych rozwiązań opartych na najnowszej technologii, optymalnych dla Twojej organizacji i jej specyficznej kultury. Poznaj czym jest nowoczesne szkolenie z zarządzania i ucz się od największych na rynku.

Azjatyckie Tygrysy – narzędzia LEAN i KAIZEN

Japonia i Korea tworzą wielką ekonomię, w której jakości produkcji, a także jakość obsługi i satysfakcji klienta jest na pierwszym miejscu. To właśnie tu wychodzenie naprzeciw klientom i wyprzedzanie ich potrzeb stało się już czynnikiem kulturowym. To właśnie w Japonii i Korei zarządzanie dzięki LEAN i KAIZEN stało się codziennością i drogą do doskonałości biznesowej, która osiągana jest każdego dnia. W małych krokach, z dnia na dzień.

Zmiana sposobu myślenia i konsekwentne wykorzystanie narzędzi LEAN i KAIZEN doprowadziły te kraje na czołową pozycję grupy „Tygrysów Azjatyckich”.

Dlaczego szkolenie z zarządzania w formie podróży do Japonii i Korei jest dla Ciebie?

Masz szansę na poszerzenie swoich horyzontów, na poznanie tajników zarządzania najlepszych światowych firm, a ponadto masz okazję zwiedzić Japonię i Koreę. Ponadto:

    • Poznasz styl zarządzania Toyota Production System i Kia Production System.
    • Masz okazję zobaczyć z bliska, jak wygląda zarządzanie oparte o filozofię KAIZEN.
    • Czekają Cię bogate w wiedzę i doświadczenie, prelekcje i dyskusje – japońskich i koreańskich menedżerów oraz polskich ekspertów.
    • Znajdziesz mnóstwo inspiracji, które przełożą się na efekty w Twojej firmie.

Oczywiście to nie wszystkie dary kwitnącej wiśni. Szkolenie z zarzadzania ma bardzo bogaty program, z którym możesz teraz się zapoznać; 3rd South Korea & Japan Experience. Zapraszamy Cię do odbycia niezwykłej podróży, która zmieni procesy w Twojej firmie i umożliwi rozwój, i doskonalenie drogi do osiągnięcia doskonałości biznesowej.

SMED czym jest?

SMED metoda, która umożliwia ograniczenie czasu przezbrojenia maszyn. Czym dokładnie jest, z jakich składa się etapów i jakie korzyści daje wprowadzenie SMED na linii produkcyjnej?

Czym jest metoda SMED?

Metoda SMED (Single Minute Exchange of Die) jest metodą stosowaną przezbrajanie maszyn. Celem wprowadzenia tej metody, jest krótszy proces produkcji nastawiony na efektywność. Metoda ta zakłada użycie jak najmniejszej liczby narzędzi, a także skrócenie czasu całkowitego przezbrojenia maszyn. SMED to również jedno z narzędzi Lean Management, o których wspominaliśmy już na łamach naszego działu wiedzy. Zanim jednak przystąpimy do prowadzenia tej metody na swojej produkcji, należy przejść przez 4 etapy wprowadzające. Dzięki etapom wprowadzenie metody SMED będzie efektywniejsze, łatwiejsze do wykonania i utrzymania.

Cztery etapy wprowadzania

Obserwacja standardowego przebiegu przezbrajania będzie pierwszym z czterech etapów. Polega na przyglądanie się całemu procesowi od początku do końca i wyciągnięciu stosownych wniosków. Podczas obserwacji warto zwrócić uwagę na to, które czynności podczas przezbrajania zajmują najwięcej czasu. Statystycznie jest to regulacja i testowanie maszyn. Po wyciągnięciu wniosków można przejść do etapu drugiego, którym jest podział na przezbrojenia wewnętrzne i zewnętrzne. Czyli działań dokonywanych po wyłączeniu maszyny (wewnętrzne) i działań, które można wykonać podczas działania maszyny (zewnętrzne). Na tym etapie należy zwrócić uwagę na przygotowanie do przezbrojenia i eliminację czynności i wykonywanych ruchów, które mogą wydłużać czas przezbrojenia i w konsekwencji stworzyć przestój w pracy. Między innymi do takich elementów zaliczymy dostępność narzędzi w obrębie danej maszyny. Jeśli są na miejscu, to nie trzeba tracić czasu, aby przemieścić się z pomieszczenia do pomieszczenia, wyszukać narzędzi i przynieść je na miejsce przezbrojenia.

Na trzeci etap składa się przekształcenie procesu przezbrojenia, Czyli wszystko to, co ma związek ze standardami przezbrojeń. Podczas tego etapu należy zwrócić uwagę na możliwość przekształcenia przezbrojenia wewnętrznego na zewnętrzne, o ile jest to możliwe. Ostatni etap to zmiany logistyczne i organizacyjne, czyli to, co wspomnieliśmy wyżej. Przygotowanie niezbędnych narzędzi i ułożenie ich w taki sposób, aby znajdowały się przy maszynie i nie trzeba było tracić czasu na ich szukanie, czy organizację. Warto również zwrócić uwagę na to, że w czwartym etapie można poddać analizie proces oddelegowania przezbrojenia innemu pracownikowi, jeśli jest to możliwe

Co zyskujesz wprowadzając Single Minute Exchange of Die w swojej produkcji?

Skoro metoda ma na celu skrócenie czasu przezbrajania maszyn, to automatycznie pierwszą rzeczą, którą zyskujesz jest wzrost możliwości produkcyjnych, eliminacja przestojów produkcyjnych i zwiększenie elastyczności linii produkcyjnej. Wszystko to składa się w efekcie na uproszczenie i skrócenie procesu produkcyjnego, który umożliwia szybszy czas realizacji zamówień, minimalizację strat i w konsekwencji ulepszona płynność finansową. Innym aspektem, który możemy rozpatrywać jako korzyść wynikającą z wprowadzenia tej metody na linii produkcyjnej, jest zwiększone bezpieczeństwo i higiena pracy, ponieważ SMED sama w sobie zakłada dokładną kontrolę etapów przezbrajania.

Należy również mieć na uwadze fakt, że metoda to jest jednym z narzędzi Lean Management i prowadzi do doskonalenia przedsiębiorstwa, a także efektywnej zorganizowanej pracy na hali produkcyjnej.

Muda, Mura i Muri – wielka trójka 3M w Lean Management

Jedną z koncepcji, która zakłada niwelowanie marnotrawstwa jest Lean Management. To wizja zarządzania, którą cechuje ciągłe dążenie do doskonałości biznesowej. Jednym z narzędzi Lean jest ustalenie kategorii marnotrawstwa i walka z nim. Służy do tego koncepcja 3xM, czyli Muda, Mura i Muri. Czym jest i jak ją stosować?

Lean Management i koncepcja marnotrawstwa

Doskonalenie przedsiębiorstwa to nieustanny i ciągły proces. Żeby doskonalenie miało zamierzony skutek, należy się również pochylić nad optymalizacją przepływu wartości w procesie produkcji i wyeliminowanie marnotrawstwa. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu koncepcji 3xM, która umożliwia dokładne przeanalizowanie grup marnotrawstwa i eliminację go.

  • Muda – marnotrawstwo.
  • Mura – nieregularność.
  • Muri – nadmierne obciążenie.

Przyjrzyjmy się teraz założeniom i typom strat w koncepcji 3xM.

3xM, czyli Muda, Mura i Muri

Muda to marnotrawstwo. Czynności, które nie generują żadnych zysków i nie tworzą wartości dla klienta, a zabierają czas. W tym czasie można wytworzyć coś wartościowego. Innymi słowy, są to wszystkie działania, które wykonywane są bez żadnego określonego celu. Po prostu są zbędne i nie generują ani wartości dla klienta, ani zysków dla firmy. Wręcz przeciwnie generują straty. Koncepcja zakłada 7 podstawowych typów strat Muda, które możemy określić następująco:

  • Nadprodukcja – czyli ilość nie dostosowana do obecnego zapotrzebowania.
  • Oczekiwanie – jeśli występuje brak materiałów, czy nawet tak prostych rzeczy jak narzędzia.
  • Niespełnione wymogi technologiczne dla danego procesu.
  • Nieużyteczne działania polegające na zbędnym przemieszczaniu np. przenoszeniu pracowników na linii produkcyjnej na inne działy.
  • Niepotrzebne wykonywanie dodatkowych czynności, które nie mają wpływu na wartość tworzenia produktu.
  • Nadwyżki w towarach, które nie mają odzwierciedlenia w procesach zakupowych.
  • Nadgorliwość – ulepszanie na siłę.

Z powyższych to najbardziej niebezpieczna pod względem strat jest nadprodukcja i należy mieć to na względzie przeprowadzając audyt Lean i planując strategię eliminowania marnotrawstwa..

Mura, czyli nieregularność i zmienność. To każda zmiana i nieregularność, jaka występuje w procesach produkcyjnych. Może to być np. wolniejsza praca jednego z pracowników, która ma wpływ na daną część procesu produkcyjnego, ale również być zależna od rodzaju produktu i etapów potrzebnych do jego produkcji.

Muri oznacza przeciążenie i jest to najbardziej niepożądany element w całym procesie produkcji. Przeciążenie odnosi się zarówno do maszyn i do pracowników. Wpływa na efektywność procesów, a samo w sobie jest wynikiem złej organizacji pracy lub procesów technologicznych.

Wszystkie trzy koncepcje najczęściej występują jednocześnie i są ze sobą połączone, co oczywiście nie oznacza, że zawsze muszą występować razem. Najczęściej jednak wyeliminowanie jednego z nich umożliwia jednoczesną eliminację problemów powstałych w drugiej koncepcji. To, co należy zrobić to dążyć do eliminacji każdego z nich w sposób ciągły, co umożliwia doskonalenie procesów i standardów w firmie każdego dnia.

Czy na pewno wiesz, czym jest Lean Management?

Czym jest Lean Management? Czy jesteś pewny, że dobrze znasz to pojęcie i jego zasady? Spotykamy się z nim coraz częściej w różnych postaciach. Funkcjonuje w sektorach Lean Manufacturing, Office, Accounting, czy Healthcare. W różnych branżach i strukturach. Czym są narzędzia Lean? Sprawdź, czy dobrze rozumiesz pojęcie Lean Management. Dzisiaj wyjaśniamy.

Czym jest Lean Management?

Filozofia Lean polega na dostarczaniu klientom tego, czego oczekują. Jednak sztuka polega na tym, aby znaleźć jak najprostszą drogę do oferowania tych produktów, zachowując przy tym pełen szacunek do pracowników. Lean w dużym skrócie jest to strategia zarządzania firmą.

Czym jest Lean Management w rozłożeniu na poszczególne czynniki strategii?

Zarządzanie Lean w głównej mierze opiera się na trzech filarach, które dotyczą aspektów sprzedażowych, zarządzania i doskonalenia:

  • Tworzenie wartości dla klienta.
  • Rozwojowe i ciągłe doskonalenie procesów sprzedażowych.
  • Zarządzanie, którego motywem przewodnim jest szacunek do pracownika.

Czym jest Lean Management w praktyce?

To nieustanna ścieżka doskonalenia procesów w strukturze firmy. Doskonalenie usług i produktów, wychodząc naprzeciw oczekiwaniom klientom. Lean Management to wspieranie swoich pracowników, inwestycja w ich rozwój, a także pomoc na drodze do profesjonalizmu popartego doświadczeniem i dobrymi wzorcami płynącymi od kadry zarządzającej.

Skąd wzięło się szczupłe zarządzanie?

Wszystko zaczęło się od Jamesa Womacka i jego badań produktywności fabryk japońskich, europejskich i amerykańskich. Badania prowadził pod koniec lat osiemdziesiątych XX-go wieku i właśnie wtedy pojęcie Lean przybrało swoją formę szczupłej produkcji. Do dziś za wzór stawiana jest fabryka Toyoty, która najlepiej pokazuje czym jest Lean management.

Żeby Lean miało sens, to trzeba skupić się również na odpowiednich narzędziach, które zapoczątkowane zostały przez japońskich zarządzających. Kaizen, 5s, SMED, czy zarządzanie wizualne. Same narzędzia jednak to nie wszystko. Potrzebna jest zmiana podejścia w strukturze zarządzania. Czyli Lean Leadership, które zakłada zmianę podejścia kadry zarządzającej do swoich pracowników.

Dlaczego Lean Management jest często źle rozumiany?

Bardzo często Lean jest błędnie rozumiane, jako poszczególny element strategii. Pod postacią redukcji kosztów w firmie, czy wdrażaniu elementów w system pracy. Należy pamiętać, że samo wprowadzenie instrukcji i piktogramów np. na linii produkcyjnej nie jest jeszcze Lean Managementem. Lean, co już zostało wspomniane jest całą strategią opierającą się o trzy główne filary i narzędzia, które stosuje się w codziennym ulepszaniu procesów firmy.

Narzędzia Lean Management, jakie stosować?

Każda strategia Lean Management opiera się o narzędzia dostosowane do danej branży i struktury firmy. Narzędzia Lean pomagają usprawnić pracę, a także procesy codziennego doskonalenia firmy i systemów produkcyjnych. Dzisiaj pokrótce przedstawiamy kilka najczęściej stosowanych narzędzi Lean w różnych strukturach przedsiębiorstwa.

Narzędzia Lean Management, które są uniwersalne

Najczęściej stosowane i najbardziej uniwersalne narzędzia Lean Management, które wpłyną na usprawnienie procesów w firmie, poprawią produktywność zespołu i pomogą ograniczyć koszty produkcyjne bez utraty jakości produktu.

Metoda 5S

Metoda 5S to narzędzie Lean, które zakłada stworzenie optymalnego miejsca pracy.
Metoda 5S, jako jedno z narzędzi Lean opiera się o kolejne kroki:

  • Seiri – wybór – należy uporządkować miejsce pracy tak, aby pozostały tylko niezbędne materiały do realizacji danego zadania.
  • Seiton – uporządkowanie – zakłada uporządkowanie rzeczy i materiałów w danym porządku lub układzie z ich oznaczeniem, które ma ułatwiać ich odnalezienie i użycie.
  • Seiso – sprzątanie – sprzątanie w miejscu pracy nie trzeba chyba tłumaczyć? Czyste i schludne miejsce pracy sprzyja skupieniu.
  • Seiketsu – standaryzacja – zakłada wdrożenie powyższych czynności, jako standardy, które będą powtarzalne.

Kaizen podstawowe narzędzie Lean Management

Kaizen (jap.) oznacza codzienne wprowadzanie zmian i doskonalenie procesów zachodzących w firmie. To również narzędzie, które służy nieustannemu doskonaleniu, zarówno w strukturze firmy, jak i na płaszczyźnie personalnej. Jest podstawowym i najważniejszym narzędziem w strukturze Lean Management.

Kaban i sterowanie produkcją

Sterowanie produkcją nie musi być trudnym zadaniem. Można zadbać o najlepsze wyniki sterując poprzez zdarzenia następujące na produkcji. Czyli w czasie rzeczywistym.
Stosując metodę zarządzania produkcją Kaban zyskujesz przede wszystkim terminowość realizacji i kontrolę na wszystkich etapach produkcyjnych.

SMED czyli przezbrojenie maszyn i form na produkcji

Narzędzie lean management SMED ma bardzo proste założenie. Redukcja czasu przezbrojenia maszyn i form. Wprowadzenie tego narzędzia Lean umożliwi skrócenie czasu potrzebnego na przezbrojenie maszyn lub form. W jaki sposób? SMED zakłada podział czynności na dwie kategorie; wewnętrzne i zewnętrzne. Określając tym samym czynności, które muszą zostać wykonane, podczas gdy maszyna nie pracuje, i takie, które można wykonać podczas ciągu produkcyjnego. Nie zatrzymując przy tym maszyny. SMED po rozszyfrowaniu oznacza; Single Minute Exchange of Die. Czyli z angielskiego, to jednominutowa wymiana formy lub narzędzia.

TPM, czyli Kompleksowe Utrzymanie Produktywności i Six Sigma

Total Productive Maintenance (TPM) zakłada zmaksymalizowanie efektywności zasobów produkcyjnych poprzez aktywizację pracowników z różnego szczebla.

Drugim narzędziem, które zakłada poprawę jakości produkcyjnej jest Six Sigma. Zakłada ono ograniczenie kosztów i doskonalenie systemu produkcji w celu uzyskania doskonałej jakości, jednocześnie eliminując błędy i zapobiegając pojawieniu się kolejnych błędów.

Zarządzanie wizualne – podstawa Lean Management

Jest to ostatnie narzędzie Lean Management na naszej liście, jednak i oczywiście nie ostatnie w zasobie narzędzi Lean. Zbiór narzędzi Lean to ok. 500 pozycji, także to, co wymieniliśmy dzisiaj, to tylko kilka podstawowych narzędzi Lean, które są najczęściej stosowane. Zarządzanie wizualne zakłada prezentację procesów w przejrzysty i zrozumiały sposób dla każdego pracownika. Dzięki temu łatwiej wyeliminować błędy popełniane przez pracowników, które w dużej mierze wynikają ze złego przekazania informacji lub niezrozumienia ich przez pracownika.

Japoński system zarządzania, czyli wykluczamy marnotrawstwo

Japoński system zarządzania – czego możemy nauczyć się od Japończyków?

Jeśli interesuje Cię maksymalizacja jakości i efektywności produkcji oraz tematy związane ze skutecznym zarządzaniem produkcją, na pewno japoński system zarządzania nie jest dla Ciebie nowością – prawdopodobnie przynajmniej słyszałeś o tym pojęciu. Jeśli jednak nie, z całą pewnością warto nadrobić zaległości, bo koncepcja opierająca się o doskonalenie lean to nie tylko naprawdę popularny trend, ale także niezwykle cenna wskazówka do tego, jak usprawnić pracę całego przedsiębiorstwa. Szczupłość zintegrowana, szczupła produkcja czy szczupłe zarządzanie to polskie odpowiedniki, jakich używamy, mając na myśli doskonalenie lean, czyli koncepcję zarządzania przedsiębiorstwem w oparciu o System Produkcyjny Toyoty. To właśnie badania zbioru technik i narzędzi opracowanych przez tę firmę pozwoliły nam na opracowanie filozofii kaizen.

Japoński system zarządzania to przede wszystkim całkowita eliminacja marnotrawstwa – to pierwszy krok do zwiększenia wydajności produkcji. Koncepcja ta eliminuje wszelkie straty na każdym etapie produkcji – aby ustalić możliwe problemy i utrudnienia należy zatem w pierwszym kroku przeprowadzić dokładne badania, które pozwolą nam uniknąć pomyłek tego typu w przyszłości – to właśnie doskonalenie lean.

Szczupłość zintegrowana – jakie typy marnotrawstwa możemy wyeliminować?

Jeśli pragniemy wprowadzić w naszym przedsiębiorstwie japoński system zarządzania, z pewnością zaczniemy właśnie od weryfikacji poziomu marnotrawstwa w naszej firmie – dowiemy się zatem gdzie wykonywane są czynności, których wykonywanie zużywa zasoby, nie dodając wartości. W działalności produkcyjnej możemy zatem spodziewać się najbardziej oczywistego marnotrawstwa, czyli nadprodukcji – szczupłość zintegrowana zakłada zerwanie z produkcją „z wyprzedzeniem”, a skupia się na produkcji mocno uzależnionej od popytu. Możemy też dopatrywać się tego typu błędów na stanowisku pracownika – być może musi on pokonywać zbędny ruch lub zbędny wysiłek fizyczny? Przestoje i długie okresy bezczynności ludzi, w oczekiwaniu np. na towar również powinniśmy wziąć pod lupę. Koniecznie powinniśmy także zweryfikować większe niż niezbędne zapasy oraz niepotrzebne przemieszczanie surowców czy produktów.

Doskonalenie lean to na początku przyjrzenie się wszystkim etapom produkcji, a następnie opracowanie takich poprawek, które wykluczą szeroko rozumiane marnotrawstwo w przyszłości. Jeśli interesuje Cię japoński system zarządzania, koniecznie zajrzyj do naszego działu szkoleń otwartych, w kategorii produkcja/logistyka!

Lean manufacturing w praktycznych zastosowaniach

W każdej firmie termin „lean manufacturing” definiuje się inaczej, ale w zasadzie sprowadza się on do testowania procesów, decydowania, które z nich przedstawiają dla klientów najważniejszą wartość i eliminowanie tych, które mają mniejsze znaczenie. Istnieje wiele sposobów na wprowadzenie tej japońskiej koncepcji we własnej firmie.

Podpowiadamy, które z nich warto wypróbować.

Zasady lean manufacturing w praktyce

  1. ELIMINACJA Jednym z najważniejszych celów w koncepcji lean manufacturing jest znalezienie i wyeliminowanie „odpadów” (które można rozumieć również jako „wady”):
    1. defekty -najbardziej szkodliwy typ ?odpadu?, zwłaszcza jeśli wadliwy produkt dostanie się do klienta, może wymagać przeróbki lub nawet złomowania
    2. nadprodukcja –  produkowanie towaru, w dużych ilościach może prowadzić do straty – pracownicy mogliby bardziej efektywnie wykorzystać swój czas, utrzymywanie przestrzeni magazynowej to dodatkowy koszt (zbędny zwłaszcza jeżeli towar w niej zeskładowany nie będzie już zamawiany). Potrzeby klientów się zmieniają natomiast
    3. oczekiwanie – czas, który nie zostaje właściwie wykorzystany, obejmuje np. wspólne użytkowanie jednego narzędzia przez kilka zespołów (bezproduktywne oczekiwanie na możliwość rozpoczęcia pracy, powodująca lawinowe narastanie opóźnień)
    4. niewykorzystywanie talentów pracowniczych – nie dość, że powoduje negatywne odczucia pracownika względem firmy, to także może zatrzymywać wprowadzanie innowacji
  2. DOSKONALENIE – to kolejne  główne założenie związane z lean manufacturing. W praktyce oznacza to szeroką koncepcję obejmującą wiele procesów, jednak generalna zasada sprowadza się do terminu „kaizen”, który przetłumaczony wprost oznacza „zmianę na lepsze”.
    Myślenie podporządkowane tej idei prowadzi do praktycznych rozwiązań takich jak np. usprawnienie procesu produkcyjnego poprzez odpowiednie ustawienie narzędzi. Stosowanie metodologii kaizen stwarza nieograniczone możliwości doskonalenia każdego etapu powstawania towaru czy usługi. System lean w fabryce Toyoty opierał się między innymi na wykorzystaniu tej właśnie zasady. Warto wprowadzić wzorce, które stosowane są przez największe światowe marki.
  3. ORGANIZOWANIE – na każdym etapie produkcyjnym. Cel ten  w systemie lean fabryce Toyoty realizowany był poprzez planowanie produkcji kanban – metody pozwalającej na wytwarzanie wysokiej jakości produktu w ilościach odpowiadającej zapotrzebowaniu.
  4. BEZPIECZEŃSTWO – wszystkie zmiany, które zostają wprowadzone w oparciu o Lean Manufacturing muszą być bezpieczne. Jeśli dana modernizacja nie spełnia tego wymogu nie jest zgodna z założeniami i wymaga zmian.
  5. POMIAR – niemożliwe jest rozpoznanie błędów bez dokonywania pomiarów. Pomiar jest również niezbędny, aby kontrolować wprowadzone zmiany oraz stanowi jeden z głównych filarów planowania produkcji kanban.

Czy lean manufacturing to rozwiązanie dla Twojej firmy?

Oczywiście, każdy musi zdecydować za siebie. Istnieje jednak wiele praktycznych dowodów na to, że proponowane rozwiązania bardzo dobrze się sprawdzają. Warto przyjrzeć się jak świetnie funkcjonuje system lean w fabryce Toyota. Firma stosuje tę metodologię od wielu lat, a wyniki jakie otrzymuje są godne pozazdroszczenia.