W każdej firmie termin “lean manufacturing” definiuje się inaczej, ale w zasadzie sprowadza się on do testowania procesów, decydowania, które z nich przedstawiają dla klientów najważniejszą wartość i eliminowanie tych, które mają mniejsze znaczenie. Istnieje wiele sposobów na wprowadzenie tej japońskiej koncepcji we własnej firmie.

Podpowiadamy, które z nich warto wypróbować.

Zasady lean manufacturing w praktyce

1. ELIMINACJA Jednym z najważniejszych celów w koncepcji lean manufacturing jest znalezienie i wyeliminowanie “odpadów” (które można rozumieć również jako “wady”):
   1. defekty -najbardziej szkodliwy typ ?odpadu?, zwłaszcza jeśli wadliwy produkt dostanie się do klienta, może wymagać przeróbki lub nawet złomowania
   2. nadprodukcja –  produkowanie towaru, w dużych ilościach może prowadzić do straty – pracownicy mogliby bardziej efektywnie wykorzystać swój czas, utrzymywanie przestrzeni magazynowej to dodatkowy koszt (zbędny zwłaszcza jeżeli towar w niej zeskładowany nie będzie już zamawiany). Potrzeby klientów się zmieniają natomiast
   3. oczekiwanie – czas, który nie zostaje właściwie wykorzystany, obejmuje np. wspólne użytkowanie jednego narzędzia przez kilka zespołów (bezproduktywne oczekiwanie na możliwość rozpoczęcia pracy, powodująca lawinowe narastanie opóźnień)
   4. niewykorzystywanie talentów pracowniczych – nie dość, że powoduje negatywne odczucia pracownika względem firmy, to także może zatrzymywać wprowadzanie innowacji
2. DOSKONALENIE – to kolejne  główne założenie związane z lean manufacturing. W praktyce oznacza to szeroką koncepcję obejmującą wiele procesów, jednak generalna zasada sprowadza się do terminu “kaizen”, który przetłumaczony wprost oznacza “zmianę na lepsze”.
   Myślenie podporządkowane tej idei prowadzi do praktycznych rozwiązań takich jak np. usprawnienie procesu produkcyjnego poprzez odpowiednie ustawienie narzędzi. Stosowanie metodologii kaizen stwarza nieograniczone możliwości doskonalenia każdego etapu powstawania towaru czy usługi. System lean w fabryce Toyoty opierał się między innymi na wykorzystaniu tej właśnie zasady. Warto wprowadzić wzorce, które stosowane są przez największe światowe marki.
3. ORGANIZOWANIE – na każdym etapie produkcyjnym. Cel ten  w systemie lean fabryce Toyoty realizowany był poprzez planowanie produkcji kanban – metody pozwalającej na wytwarzanie wysokiej jakości produktu w ilościach odpowiadającej zapotrzebowaniu.
4. BEZPIECZEŃSTWO – wszystkie zmiany, które zostają wprowadzone w oparciu o Lean Manufacturing muszą być bezpieczne. Jeśli dana modernizacja nie spełnia tego wymogu nie jest zgodna z założeniami i wymaga zmian.
5. POMIAR – niemożliwe jest rozpoznanie błędów bez dokonywania pomiarów. Pomiar jest również niezbędny, aby kontrolować wprowadzone zmiany oraz stanowi jeden z głównych filarów planowania produkcji kanban.

Czy lean manufacturing to rozwiązanie dla Twojej firmy?

Oczywiście, każdy musi zdecydować za siebie. Istnieje jednak wiele praktycznych dowodów na to, że proponowane rozwiązania bardzo dobrze się sprawdzają. Warto przyjrzeć się jak świetnie funkcjonuje system lean w fabryce Toyota. Firma stosuje tę metodologię od wielu lat, a wyniki jakie otrzymuje są godne pozazdroszczenia.

Chcesz dowiedzieć się więcej?